El mantenimiento es una actividad constante en nuestras vidas, ya sea en tareas simples del día a día, como cambiar la pila de un reloj que está atrasado, hasta en grandes operaciones industriales que movilizan a miles de trabajadores y máquinas para el mantenimiento de equipos.
Sin embargo, esta actividad conlleva una gran responsabilidad y tiene un impacto directo en la productividad, los costos operativos y la seguridad de las personas que trabajan en contacto con plantas industriales. Mucho más que reparar máquinas cuando ocurre una falla, el mantenimiento implica una serie de estrategias que ayudan a prever, evitar y corregir fallas a lo largo de la vida útil de los activos.
En este artículo, podrás explorar los tipos de mantenimiento y cómo ha evolucionado de un enfoque reactivo a una gestión cada vez más digital e inteligente. Veremos las principales aplicaciones en la industria: correctiva, preventiva, predictiva y prescriptiva, además de adoptar una visión amplia sobre las formas de optimizar esta tarea en plantas industriales.
¿Qué es el mantenimiento y cuál es su importancia para la industria?
Vamos a entender el concepto de mantenimiento en dos partes: una más general y otra enfocada en el contexto industrial.
El mantenimiento puede definirse como el acto o efecto de preservar el estado de algo, hacer que dure más tiempo y se mantenga en buenas condiciones. Cuando hablamos de mantenimiento industrial, el concepto se profundiza: se trata de un conjunto de actividades destinadas a preservar la capacidad y la integridad de las máquinas, los sistemas y la planta en su totalidad.
Muchas personas confunden el concepto y consideran únicamente los beneficios del mantenimiento para las máquinas. Sin embargo, esta práctica es esencial para garantizar la seguridad de los operadores, la productividad de los equipos y la eficiencia de las operaciones.
A partir de esta comprensión, queda claro que el mantenimiento industrial está directamente vinculado a una estrategia de gestión de activos, cuyo objetivo es reducir fallas inesperadas y prolongar la vida útil de los componentes. Por eso, conocer los distintos tipos de mantenimiento desempeña un papel clave en este contexto, asegurando una operación segura, eficiente y económicamente viable. A continuación, veremos cómo cada tipo de mantenimiento se adapta a diferentes realidades.
Tipos de mantenimiento y cuándo aplicar cada uno
Elegir el tipo de mantenimiento industrial más adecuado para una empresa puede ser un desafío. Cada planta tiene sus particularidades, además de factores como el tamaño del equipo y el nivel de conocimiento del personal sobre el tema.
Otro aspecto que preocupa a los gestores de activos es el retorno sobre la inversión de cada tipo de mantenimiento industrial, considerando el tamaño de la empresa, la viabilidad económica, el nivel de madurez del negocio y la disponibilidad de mano de obra calificada.
Es importante entender que la gestión del mantenimiento de equipos debe ser vista como un pilar estratégico del negocio, y no solo como una actividad simple dentro de la cadena de producción.
Es a través de él que los gestores, analistas y especialistas en mantenimiento pueden tomar decisiones más alineadas con los objetivos de la empresa y con la optimización de la productividad de los activos. Sin un buen plan de mantenimiento, su industria corre riesgos como pérdida de materia prima, exposición de los colaboradores a situaciones peligrosas y costos asociados a paradas inesperadas en la producción.
Pensando en estos aspectos, a continuación, se presenta un resumen de los principales tipos de mantenimiento industrial y cuándo debe aplicarse cada uno en el contexto de su operación.
Mantenimiento correctivo | Última alternativa con alto costo
Este es el tipo de mantenimiento industrial más común en las industrias que aún no tienen un plan estructurado de mantenimiento y gestión de activos.
Aquí, el riesgo de seguridad y financiero para la empresa es constante y no hay previsibilidad.
Se trata de un mantenimiento reactivo y no planificado, es decir, cuando el equipo se rompe y presenta una falla crítica, es en ese momento cuando el equipo de mantenimiento comienza los trabajos de reparación.
El problema del mantenimiento correctivo es que, mientras se restaura el activo, la operación se detiene total o parcialmente. En general, los componentes que se dañaron necesitan días para llegar después de ser solicitados y tienen precios altos por pertenecer a maquinaria robusta. Esta corrección reactiva compromete la eficiencia operativa y los indicadores de rendimiento de la planta.
Sin embargo, el mantenimiento correctivo tiene su papel y no es un villano total en las plantas industriales. Cuando hablamos de activos de bajo impacto, fácil reemplazo o con fallas que no comprometen la producción, el correctivo es una buena alternativa de intervención puntual y controlada, sin convertirse en el estándar operativo de la planta.
A continuación, un breve resumen sobre el mantenimiento correctivo y cómo este puede ayudarte:
Mantenimiento preventivo | Rutina planificada, pero no siempre eficiente
El mantenimiento preventivo en la industria es cíclico y planificado. Su objetivo es tener un mayor control sobre los activos, es decir, programar paradas e inspecciones periódicas en las máquinas para que sean evaluadas y se sustituyan sus componentes de acuerdo con los manuales del fabricante.
Generalmente, existen directrices para cada equipo de la planta definidas por tiempo, ciclos de operación o recomendaciones del fabricante, como por ejemplo el cambio de aceite de un motor cada 5.000 horas de operación.
Este tipo de mantenimiento representa un avance positivo en comparación con el mantenimiento correctivo; sin embargo, aún presenta brechas en eficiencia, confiabilidad y monitoreo de la planta.
Tomando como ejemplo el motor, imagina que después del cambio de aceite, días después, ese equipo presenta una falla pequeña que pasa desapercibida, el especialista hizo el mantenimiento en el plazo estimado. Una semana después, el motor se detiene. Motivo: una falla crítica relacionada con la temperatura del equipo.
No es posible predecir ni monitorear la salud del activo de forma continua con este modelo de mantenimiento, y aquí es donde aparece la falla en la planificación del mantenimiento preventivo.
Otro aspecto que merece atención es el riesgo de realizar cambios y reparaciones innecesarias, lo que puede generar costos excesivos en mano de obra y piezas que aún están en buenas condiciones de uso.
Por eso, aunque representa un avance respecto al mantenimiento correctivo, el mantenimiento preventivo debe estar bien ajustado a la realidad de la planta, considerando factores como la criticidad de los activos, el historial de fallas y los recursos disponibles. Su verdadero valor surge cuando está integrado a una estrategia más amplia de gestión del mantenimiento.
A continuación, un breve resumen sobre el mantenimiento preventivo y cómo puede ayudarte:
Mantenimiento predictivo | Decisiones basadas en datos y previsibilidad
Imagina tener acceso continuo al estado de salud de tus activos industriales, en cualquier momento del día, desde un entorno digital. Con el mantenimiento predictivo, esto es una realidad.
Este tipo de mantenimiento industrial se caracteriza por el uso de datos recolectados directamente del activo. A través de sensores, con o sin cable, que captan señales como vibración y temperatura del equipo, los analistas de mantenimiento disponen de información precisa sobre el estado del activo, lo que permite prever el momento exacto en que un equipo podría fallar.
Los datos recopilados son enviados a una plataforma de análisis, donde los profesionales pueden evaluar la maquinaria y determinar qué acciones tomar antes de que ocurra una falla, ya sea la sustitución de una pieza, un cambio de aceite o una investigación más profunda.
En lugar de esperar roturas o realizar mantenimientos en intervalos fijos, el mantenimiento predictivo monitorea continuamente el estado de los activos, identificando señales de deterioro o anomalías que indican la necesidad de intervención.
Además de garantizar mayor productividad para la industria, esta técnica permite optimizar el uso de recursos, aumenta la confiabilidad de la planta y es una gran aliada para equipos críticos, que generan altos costos cuando están inactivos por fallas.
Otro punto crucial en la elección del mantenimiento predictivo es la seguridad que brinda a los trabajadores. Con el seguimiento digital de los equipos, se minimiza la cantidad de personas expuestas a los riesgos de una planta industrial compleja.
Esta estrategia forma parte de un enfoque más amplio de análisis predictivo enfocado en el monitoreo continuo de activos industriales y en la prevención de fallas inesperadas. Además, permite que la operación ahorre en mano de obra, repuestos y tiempo de inactividad en la producción, siendo una alternativa con un excelente retorno sobre la inversión (ROI).
A continuación, un breve resumen sobre el mantenimiento predictivo y cómo puede ayudarte:
Si quieres saber más al respecto, lee aquí la Guía Completa de Mantenimiento Predictivo.
Mantenimiento prescriptivo | Inteligencia artificial aliada al conocimiento humano
Con las mismas ventajas del mantenimiento predictivo, el mantenimiento prescriptivo es la unión de la inteligencia artificial con la experiencia humana. Este enfoque utiliza tecnologías como IA, aprendizaje automático (machine learning) y análisis de datos, junto con el conocimiento técnico de ingenieros y analistas, para predecir fallas y recomendar acciones específicas sobre los activos industriales.
Imagina que una criba vibratoria presenta variaciones inusuales en sus niveles de vibración. Además de tener acceso a esta información y enviar un técnico para inspeccionarla, la plataforma prescriptiva señalará la posible causa de la variación, que en este caso podría ser el desalineamiento del equipo. Una causa probable basada en patrones anteriores y en el cruce de datos de cientos de otros activos similares.
Este tipo de mantenimiento industrial se basa en el historial de los activos, cruza bases de datos y recibe retroalimentación de los operadores para volverse cada vez más preciso e inteligente.
Las ventajas del mantenimiento prescriptivo en la industria son múltiples, incluyendo el aumento de la confiabilidad operativa, la reducción del tiempo de inactividad, la minimización de intervenciones innecesarias, la optimización del uso de recursos y el incremento de la seguridad de los trabajadores, ya que reduce la exposición a riesgos físicos al anticipar posibles fallas graves.
Cabe destacar que este tipo de mantenimiento aporta un gran valor a la confiabilidad de la planta industrial y está recomendado para industrias con un alto nivel de complejidad operativa, un gran volumen de activos críticos y la exigencia de la alta disponibilidad.
En Dynamox, ya contamos con esta tecnología, y puedes consultar aquí el portfolio de activos industriales que tenemos disponible.
A continuación, un breve resumen sobre el mantenimiento prescriptivo y cómo puede ayudarte:
Cómo crear una estrategia de mantenimiento industrial eficiente paso a paso
La estrategia de mantenimiento es un conjunto de pasos que ayudará a tu industria a minimizar el tiempo de inactividad de los activos, optimizar los costos de mantenimiento, ya sea en mano de obra, equipos o repuestos, además de garantizar que se sigan los procesos y que la empresa opere con su máxima productividad y seguridad. A continuación, vea un paso a paso simplificado de cómo estructurar tu estrategia de mantenimiento de manera eficiente:
1) Inventario y criticidad de los activos
Cataloga todos los activos de la planta, como máquinas, sistemas y componentes. Realiza un análisis de criticidad para definir cuáles de ellos tienen mayor impacto en la producción, la seguridad o los costos en caso de falla. Conoce la matriz de criticidad, una herramienta que puede ayudarte en este proceso.
2) Definición de la estrategia de mantenimiento
– Mantenimiento correctivo: se realiza después de que el equipo falla.
– Mantenimiento preventivo: se realiza periódicamente para evitar fallas.
– Mantenimiento predictivo: utiliza tecnologías para prever fallas futuras.
– Mantenimiento prescriptivo: usa tecnología para prever fallas y diagnosticar sus causas.
3) Indicadores de rendimento
Establece métricas claras que te indiquen si los procesos están funcionando correctamente o no. A continuación, algunos indicadores que pueden ayudarte, pero antes de definirlos, es importante comprender bien tu contexto actual:
– MTBF (Tiempo Medio entre Fallas)
– MTTR (Tiempo Medio de Reparación)
– Costo de Mantenimiento por Activo
4) Planificación y programación de actividades
Con base en el inventario y en tus indicadores de rendimiento, elabora un cronograma para el equipo que se ajuste a la estrategia de mantenimiento seleccionada.
5) Cultura y capacitación del equipo
Aunque los profesionales de tu planta industrial ya conozcan el tema y tengan experiencia en su función, es fundamental repasar los pasos y unificar los conocimientos.
Procura recoger dudas, cuestionar al equipo y aportar refuerzos sobre cómo operar, mantener la seguridad y garantizar una mejor productividad y optimización de costos.
Recuerda: si tu equipo no comprende la importancia del tipo de mantenimiento elegido, será cada vez más difícil alcanzar la productividad prevista. Promueve una cultura en la que todos entiendan por qué se planificaron las acciones de determinada manera e invierte en capacitación continua, para que técnicos, analistas, ingenieros y operadores sepan utilizar las herramientas digitales e interpretar los datos.
6)Seguimiento y feedback
Observa y dialoga con el equipo sobre cómo están fluyendo las rutinas. Este es el momento ideal para identificar oportunidades de mejora en el conocimiento, la estrategia y las necesidades del equipo.
7) Herramientas de gestión
Utiliza software de mantenimiento industrial, como CMMS (Computerized Maintenance Management System), para registrar, planificar y realizar el seguimiento de las órdenes de servicio. Si ya utilizas las soluciones de Dynamox, consulta la información disponible en los dashboards de la plataforma.
8) Gestión de costos
Monitorea todos los costos relacionados con el mantenimiento, desde la mano de obra hasta la compra de piezas, herramientas y paradas de producción. Realizar el seguimiento de estos datos permite identificar cuellos de botella financieros, priorizar inversiones y comprobar el retorno de la estrategia adoptada.
9) Control y documentación
Estandariza el registro de las actividades realizadas: inspecciones, reparaciones, reemplazo de piezas y actualizaciones. Esto facilita auditorías, capacitaciones y la toma de decisiones basadas en el historial.
Errores comunes y buenas prácticas en el mantenimiento industrial
Aunque haya planificación, pueden ocurrir errores al implementar nuevos procesos industriales. Por eso, hemos recopilado los puntos principales a los que debes prestar atención y las buenas prácticas para que tu estrategia de mantenimiento sea operativamente eficiente.
Además, te recomendamos las soluciones que Dynamox ofrece para cada brecha operativa, táctica y estratégica en la gestión de activos.
Entendemos que el mantenimiento en la industria impacta desde los ingresos hasta la rutina de los profesionales en campo, y por eso ofrecemos tecnologías que integran monitoreo continuo, análisis predictivo y prescriptivo, y visualización inteligente de datos, ayudando a tu operación a ganar previsibilidad, reducir fallas y tomar decisiones con más agilidad y seguridad.
Aplicación del mantenimiento inteligente en la industria
Cuando hablamos de mantenimiento inteligente, nos referimos al proceso de prever fallas mediante el uso constante de tecnología y análisis de datos.
Si tu industria aún no está en este momento, no te preocupes, te explicaremos cómo funciona este proceso en el día a día y lo más relevante para que estés al tanto del tema. En la gestión de activos, el mantenimiento inteligente combina los siguientes elementos:
- Sensores IoT (Internet de las Cosas) para la recolección continua de datos sobre el estado de los activos (vibración, temperatura, etc.);
- Plataformas de análisis que procesan e interpretan los datos recolectados;
- Alertas automáticos basados en límites predefinidos y algoritmos de detección de anomalías;
- Historial consolidado de datos, que respalda decisiones estratégicas y auditorías;
- Integración con sistemas de gestión de mantenimiento (CMMS), facilitando la generación de órdenes de trabajo basadas en condición;
- Indicadores de rendimiento como MTBF y MTTR, utilizados para evaluar y mejorar continuamente la estrategia adoptada;
Estos componentes, cuando operan de manera integrada, generan valor para la industria, especialmente al considerar activos que funcionan bajo alto estrés mecánico, como reductores, rodamientos, motores eléctricos y ventiladores.
En estos casos, una desviación sutil en el comportamiento del equipo puede evolucionar rápidamente hacia una falla grave, y es justamente en ese momento cuando el mantenimiento inteligente marca toda la diferencia.
Al adoptar estas estrategias de mantenimiento, garantizas que tu industria:
- Reduce el tiempo de inactividad no planificada;
- Aumenta la disponibilidad de los activos;
- Evita pérdidas financieras;
- Optimiza recursos;
- Toma decisiones más rápidas basadas en datos;
- Promueve un ambiente más seguro para los profesionales;
- Mejora el desempeño operativo de la planta en su conjunto.
Estudio de caso: detección de falla en reductor genera ahorro millonario
En una aplicación crítica del sector de papel y celulosa, los sensores y la plataforma de análisis de Dynamox identificaron vibraciones anormales en un reductor de alta potencia. La alerta indicó una falla inminente que, de no ser atendida, habría provocado una parada de emergencia con un impacto financiero millonario.
La intervención planificada, guiada por los datos del monitoreo continuo, permitió la sustitución del componente antes de la rotura, evitando pérdidas en la línea de producción y garantizando la seguridad de la operación.
Se ahorraron cerca de USD 144 mil y se salvaron 225 toneladas de papel en la producción. Si la parada hubiera ocurrido y el sistema de monitoreo Dynamox no estuviera operando en la planta, el impacto habría sido no solo financiero, sino también en los índices de confiabilidad de la industria, los plazos de entrega y el desperdicio de materia prima.
Observa en el gráfico el antes y después de la intervención:
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Evolucionar en mantenimiento es una decisión estratégica
A lo largo del artículo, vimos que pasar de un mantenimiento reactivo a enfoques preventivo, predictivo y prescriptivo va más allá de una mejora operativa: es una verdadera ventaja competitiva con un alto retorno sobre la inversión (ROI). Has aprendido la importancia de:
- Definir la criticidad e inventariar tus activos;
- Establecer KPIs claros (MTBF, MTTR, costo por activo);
- Implementar sensores IoT y plataformas de análisis para monitoreo continuo;
- Adoptar procesos estandarizados, comunicación integrada y registro digital de todas las actividades;
- Evolucionar gradualmente del mantenimiento correctivo a modelos basados en datos e IA.
¡Ahora es momento de actuar y llevar tu operación al siguiente nivel!
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