El objetivo de los responsables de mantenimiento es conseguir un funcionamiento seguro y eficiente de los activos. Para ello, los directivos utilizan diversas herramientas de gestión que ayudan a organizar y normalizar los procesos.
De este modo, se garantiza el mantenimiento de la calidad de la producción, se reduce la incidencia de paradas no programadas y se preserva la seguridad física de los trabajadores.
Por mucho que esbocemos estrategias encaminadas a la fiabilidad de los activos, la consiguiente disponibilidad y el buen rendimiento, sabemos que pueden surgir algunos fallos inesperados.
En este momento, necesitaremos herramientas reactivas que nos ayuden en la búsqueda de la mejora y la eficacia de los procesos de mantenimiento.
Existen varias metodologías de gestión, cada una de las cuales se ajusta mejor a un tipo de situación. Abordaremos las 5 metodologías más utilizadas en el entorno industrial, aportando su origen y principales ventajas.
Los 5 porqués
Desarrollada en Toyota en torno a 1950, la metodología de los 5 porqués puede ayudarnos a examinar a fondo un fallo, llegando a la raíz del problema de forma clara.
No necesariamente se enumerarán 5 porqués, en algunos casos llegaremos a la causa del problema utilizando un número mayor o menor de porqués.
Es importante subrayar que, para que esta metodología sea eficaz, todas las preguntas enumeradas deben responderse de la forma más completa y honesta posible.
Diagrama de Ishikawa
Otra herramienta que puede resultar útil para estratificar e identificar las causas de los fallos es el Diagrama de Ishikawa, creado en Japón por el ingeniero químico Karou Ishikawa. Esta metodología, también conocida como espina de pescado, contribuye a una visión más generalista de las causas del problema a través de un análisis multifactorial.
Mediante el Diagrama de Ishikawa es posible identificar las causas de fallo relacionando la máquina, el entorno, la mano de obra, los métodos y medidas o los materiales. Esta herramienta permite evaluar si el fallo se produce por un único motivo o si se deriva de varios factores.
Gráfico de Pareto
A partir de los registros históricos, podemos enriquecer nuestro análisis identificando fallos, problemas, síntomas o causas más recurrentes. Para ello, podemos utilizar el Gráfico de Pareto.
El gráfico de Pareto, más conocido como gráfico de barras, relaciona el valor de ocurrencia con el parámetro analizado y ordena las barras según su frecuencia de ocurrencia en orden descendente.
Este gráfico se utiliza mucho, no sólo en mantenimiento, ya que permite una visión macro basada en el historial de incidencias.
5W2H
Otra herramienta interesante es el 5W2H, que consta de 7 preguntas sencillas que servirán de apoyo a la elaboración de un plan de acción para corregir los fallos. El 5W2H define las acciones que deben emprenderse, los responsables de su ejecución, los plazos de conclusión y las prioridades.
Las 7 preguntas de este modelo son:
What: ¿qué debe hacerse?
Why: ¿por qué hay que hacerlo?
Who: ¿quién debe hacerlo?
Where: ¿dónde se implantará?
When: ¿cuándo debe hacerse?
How: ¿cómo se llevará a cabo?
How: ¿cuánto costará este proyecto?
Matriz GUT
Además de definir las causas de los fallos y las medidas que deben tomarse para corregirlos y evitar que vuelvan a producirse, es importante definir las prioridades en el momento de la ejecución. La Matriz GUT es una gran herramienta para definir estas prioridades.
El uso de la Matriz GUT será extremadamente relevante para un plan de acción, por ejemplo, el plan de acción tiene 20 puntos y debemos ejecutarlos todos, pero ¿cuál debemos ejecutar primero? ¿Cuál tiene más probabilidades de empeorar? ¿Qué es más urgente?
A lo largo de este proceso de gestión del mantenimiento surgirán sin duda imprevistos que pueden perturbar la planificación, así que establezca bien sus prioridades.
Creada en los años 80 por Benjamin Tregoe y Charles Kepner, la Matriz GUT pretende ayudar a identificar prioridades atribuyendo valores a los criterios de gravedad, urgencia y tendencia.
En esta metodología, se establecen valores de 1 a 5 para los tres criterios (gravedad, urgencia y tendencia) y luego se multiplican los resultados de estos tres criterios. La prioridad de las acciones se define en función de los resultados de la multiplicación de los criterios, en orden descendente.
Elegir las herramientas adecuadas
Para lograr un modelo de gestión eficaz, hay que dar la debida importancia a la planificación y la programación. Compruebe la ejecución de las acciones y, si hay algo que se sale de la curva, investigue, identifique las causas del fallo y elabore un plan de acción viable. Para seguir más contenidos sobre la gestión del mantenimiento, no pierda de vista el blog de Dynamox y vea cómo la Solución DynaPredict puede complementar su plan de gestión del mantenimiento.