¡Un plan de mantenimiento para el sector minero es esencial! La minería es una de las actividades económicas más antiguas de la civilización e indispensable para la vida moderna.
En 2020, la minería brasileña alcanzó los 209.000 millones de reales de ingresos, lo que representa el 2,5% del producto interno bruto (PIB).
Además, esa actividad económica desempeña un papel decisivo en la balanza comercial positiva del país. Eso se debe a que recauda altos montos en impuestos, habiendo registrado 72,3 mil millones de reales en 2020.
La minería es, por lo tanto, un sector estratégico. Y cada acción en una mina debe ser planeada y bien ejecutada para evitar perjudicar las actividades económicas o provocar impactos ambientales.
En ese texto, mostraremos un paso a paso para implementar un plan de mantenimiento eficaz, ya que esta área es responsable de la mayor parte de los costos operativos de la actividad. ¡Echa un vistazo!
Paso a paso:
1) Hacer un estudio completo de los activos de la mina
Antes de planificar e implementar eficazmente una estrategia de mantenimiento predictivo en una mina, es necesario realizar un barrido exhaustivo para comprobar el estado de la maquinaria disponible.
Todo el proceso y los resultados deben estar bien documentados y accesibles para que los gestores puedan consultarlos.
Este es un paso fundamental para un buen plan de mantenimiento industrial enfocado a las empresas mineras, ya que los costes con reparaciones y equipos de mantenimiento representan, en promedio, entre el 30% y el 50% del presupuesto operativo del segmento.
Por lo tanto, cada intervención debe ser planificada y producir resultados.
La principal ventaja de realizar esta etapa es que el equipo de mantenimiento puede priorizar las máquinas que necesitan o necesitarán intervención, considerando el rendimiento también como un criterio.
En la explotación de una mina, en general, las máquinas que trabajan con grandes rocas o material pesado son las que necesitan más atención y cuidados.
2) Disponer de la cantidad adecuada de existencias
Las existencias representan un costo.
La adquisición de equipos, su logística, almacenamiento e instalación representan enormes costes para una empresa minera.
Al invertir en un plan eficaz de mantenimiento predictivo, se evita la compra anticipada de equipos nuevos que no son necesarios, lo que reduce las elevadas existencias de repuestos, así como la aparición de uno de los factores más costosos: el tiempo de inactividad.
3) Definir el plan de mantenimiento
La gestión y la intervención de los equipos de mantenimiento aumentarán considerablemente su eficacia si se clasifican las máquinas en función de su nivel de importancia para la operación y su propensión a fallar.
Aunque el mantenimiento predictivo aporta los mayores beneficios, y es el tema central de este artículo, la definición de un plan afectará positivamente a la productividad de los equipos de mantenimiento correctivo y preventivo.
La mejor manera de lograr un plan de mantenimiento eficaz es equilibrar los tres tipos de mantenimiento. Esto, por supuesto, va de la mano de la sincronización entre los equipos.
En un primer momento, el responsable debe definir las acciones y los procedimientos. Es decir, pensar en todas las etapas del trabajo de mantenimiento: solicitud, asignación, intervención, monitoreo y evaluación.
Además, también es necesario definir los KPI para la evaluación de los procedimientos y rutas.
4) Centrarse en la seguridad de los trabajadores
La minería es una de las actividades económicas consideradas más peligrosas por el Ministerio de Trabajo de Brasil, con un grado de clasificación máximo (4).
Algunas acciones pueden garantizar la seguridad de quienes trabajan en la minería: el entorno de trabajo debe cumplir la normativa NR-13 (Normas Reglamentarias regulan y orientan sobre los procedimientos obligatorios relacionados con la seguridad y la salud de los trabajadores), los equipos de mantenimiento deben estar debidamente formados, la maquinaria debe estar en buen estado y tener la intensidad correcta.
Otro punto importante es elegir cuidadosamente a los proveedores. Los equipos pirateados o de mala calidad pueden provocar accidentes graves y detener la operación.
5) Monitorear y utilizar los datos de forma eficiente
Tecnologías de monitorización, como la solución Dynamox para vibración y temperatura, tienen el potencial de aumentar la disponibilidad y fiabilidad de la maquinaria minera y reducir la necesidad de intervenciones posteriores a fallas.
Sin embargo, de poco sirve recolectar y procesar datos si no se utilizan adecuadamente. Es decir, si no se analizan y se extraen de ellos conclusiones y recomendaciones de actuación.
Además, la tecnología de sensores, gateways y plataforma de análisis y procesamiento de datos facilita el trabajo, así como la gestión del equipo de mantenimiento y, por consiguiente el seguimiento de los índices de rendimiento definidos al inicio del proceso.
6) Evaluación final por parte del encargado
El último paso de un plan de mantenimiento eficaz en minería es la evaluación del trabajo del equipo por parte del responsable.
Corresponde al responsable de mantenimiento de cada mina verificar si se han cumplido todos los estándares y procedimientos.
Ahora que conoces los fundamentos de un plan de mantenimiento, invierte en una solución tecnológica que ayude a tu empresa a obtener todos los beneficios del mantenimiento predictivo.
Dynamox dispone de tecnología aplicable a diversos sectores de la industria y accesible a empresas de todos los tamaños.
Para saber más, descarga el ebook sobre técnicas predictivas para el monitoreo continuo de vibraciones (disponible solamente en portugués).
Monitoreo de cribas vibratorias rinde 44 millones de reales – Caso Usina Carajás
Monitorear las cribas vibratorias es un gran reto. El proyecto de detección automatizada de vibraciones del Grupo Falha Zero, de la Usina Carajás, conquistó dos premios de mejora continua en mantenimiento. Los premios se debieron a la inversión en sensores inalámbricos y monitoreo remoto de equipos en las Plantas Serra Norte I y II. Descubre esta historia de éxito:
Identificación del problema
Pensando principalmente en las inspecciones y en la recolección de datos de los equipos de la usina, se percibió la necesidad de reducir los riesgos. Se buscó, entonces, una tecnología que realizara el proceso de recolección de forma remota, reduciendo la exposición de los inspectores a los riesgos de la recolección manual de datos.
Con la instalación de los sensores y gateways de Dynamox, se obtuvieron ganancias significativas en la reducción del tiempo de recolección, un aumento en la emisión de informes, así como 616 horas de trabajo correctivo evitadas y una ganancia potencial de 44 millones de dólares (la inversión representó menos del 0,16% de la ganancia potencial, en menos de 3 meses de uso).
Lee el caso completo aquí: El monitoreo de cribas devuelve 44 millones a Usina Carajás