La salud y la seguridad en el trabajo de las personas que manejan y mantienen máquinas y equipos industriales es uno de los temas más recurrentes en industrias de diversos sectores.
Las nuevas tecnologías, empleadas a lo largo de los años, han reducido la incidencia de lesiones supergraves e irreversibles.
Sin embargo, la gestión de riesgos es un tema de mejora continua en las fábricas, debido al impacto causado al conjunto de la empresa.
REGLAMENTACIÓN Y DATOS SOBRE ACCIDENTES LABORALES EN BRASIL
El Ministerio de Trabajo y Empleo (MTE) es responsable de la normalización de aspectos específicos del trabajo, definidos a través de Normas Reglamentadoras (NRs).
Estas normas establecen los aspectos de obligado cumplimiento relacionados con la seguridad y la medicina del trabajo. Definen, por ejemplo, los procedimientos obligatorios en los lugares destinados a máquinas y equipos.
La estadística de la Seguridad Social, en su Anuario Estadístico de Accidentes de Trabajo – 2016, enumera los números de accidentes de trabajo por Código Nacional de Actividad Económica (CNAE), estado y municipio.
En 2016, se produjeron 578.000 accidentes de trabajo. Aunque las cifras de la industria no son fácilmente identificables, da la dimensión de las implicaciones de los accidentes. Entre ellas se encuentran:
- Absentismo de hasta 15 días;
- Absentismo de más de 15 días;
- Incapacidad permanente;
- Fallecimientos.
IMPACTOS DE LOS ACCIDENTES E INCIDENTES EN LA INDUSTRIA
Los accidentes e incidentes generan impactos en la planta de producción y en la industria en su conjunto. Algunos aspectos de las pérdidas y costes pueden deducirse de los datos de la Seguridad Social, como, por ejemplo:
- El costo de las bajas pagadas por el empleador;
- Horas extraordinarias para sustituir las horas del trabajador en baja;
- La selección y formación del sustituto, en su caso;
- Costos derivados de las paradas de producción debidas a accidentes;
- Impacto en la moral del equipo;
- Impacto en la percepción de la imagen y reputación de la empresa.
Cabe señalar que las pérdidas afectan indirectamente, y casi siempre, a otras empresas en las que trabajan familiares del empleado afectado.
Porque, debido a unos lazos afectivos más fuertes, se ven obligados a cuidar del accidentado y, por lo tanto, faltan al trabajo y se ven perjudicados emocionalmente.
Es un coste social que se expande a la comunidad. Razón de más para dedicar esfuerzos a la prevención de accidentes e incidentes.
¿Cuántos de estos accidentes no se producen por exceso de confianza, entre otras razones más bien triviales?
¡La responsabilidad es colectiva! De la empresa en su estructura formal, en el cumplimiento de la normativa, en la formación continua, en la revisión de los procesos.
Y, aún más, en la actitud de cada empleado al aplicar diligentemente las normas de salud y seguridad a cada situación. Expresado de forma más contundente, es responsabilidad directa de los líderes.
Son ellos quienes deben tomar medidas severas cuando alguien no cumple los requisitos de seguridad, como liberarse del EPI durante la jornada laboral, exponiéndose a cambio de una comodidad momentánea e inadmisible.
EVALUACIÓN DE RIESGOS DESDE LA FASE DE DISEÑO
Las consideraciones sobre gestión de riesgos y seguridad en el trabajo con máquinas deben iniciarse en la fase de proyecto.
Como sugerencia, la norma NBR ISO 12100 “Seguridad de las máquinas – Principios generales para el diseño” es una fuente de material de referencia y, por supuesto, una gran ayuda para la certificación de la calidad, en caso de que la organización decida aplicarla.
En ella se enuncian principios para la apreciación y reducción de riesgos que ayudan a los diseñadores a conseguirlo.
Estos principios se basan en el conocimiento y la experiencia de múltiples proyectos anteriores, el uso de máquinas, incidentes, accidentes y riesgos asociados.
La NR 12 “Seguridad en el Trabajo con Máquinas y Equipos” es una de las Normas Reglamentarias más relevantes para la seguridad de los operadores y del personal de mantenimiento.
La adecuación a esta Norma debe ser buscada por industrias de todo tipo. Debe aplicarse a máquinas y equipos nuevos y usados.
Si es posible, también se aplica en la fase de proyecto de la especificación de la maquinaria que va a ser adquirida por la industria.
¿CÓMO TRATAR LOS EQUIPOS DE DIFÍCIL ACCESO?
La adecuación a la NR 12 abordará el análisis de los riesgos relacionados con el trabajo con máquinas y equipos sujetos a adecuación. Abordar los riesgos permite establecer protecciones y utilizar procesos y formación para minimizarlos.
Las máquinas pueden fallar y las personas cometen errores por razones triviales, como falta de atención o exceso de confianza. Por eso, la formación continua y las alertas visuales son de gran valor en planta de producción.
Sin embargo, aplicar las normas de salud y seguridad a todas las situaciones puede no ser posible debido a las condiciones ambientales.
Aunque muchos equipos nuevos ya vienen con dispositivos de seguridad, es importante recordar que un parque industrial se compone de diferentes generaciones de activos.
Los equipos antiguos en uso constituyen una situación de riesgo aparte.
En nuestras interacciones con industrias de diversos segmentos, Dynamox ha observado la existencia de puntos de difícil acceso en máquinas y equipos, que deben inspeccionarse o monitorearse.
El acceso se ve obstaculizado por la altura, el cerramiento, los riesgos ergonómicos, el ruido, las emanaciones de gases, vapores y olores diversos, los puntos resbaladizos verticales y horizontales, las dificultades de aislamiento adecuado, etc.
Otros riesgos son el accionamiento inadvertido de maquinaria en mantenimiento, el cierre a presión de puertas, entre muchos otros.
Hoy en día, estos puntos de difícil acceso, especialmente para activos críticos, se pueden monitorear continuamente y realizar el análisis espectral a varios metros de distancia.
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