Les techniques de maintenance industrielle sont utilisées afin de garantir un bon rendement des équipements, le flux productif et la durée de vie utile des machines.
Grâce à eux et aux progrès technologiques, il devient possible d’éviter les inconvénients plus importants lors des pannes opérationnelles et l’impact financier négatif.
En outre, la gestion adéquate des actifs garantit l’excellence opérationnelle, l’intégrité physique des employés et la compétitivité.
Parmi les modèles de maintenance industrielle, nous avons:
Maintenance corrective
La maintenance corrective est également connue sous le nom de maintenance des pannes. Elle fait référence aux réparations effectuées sur une machine ou un équipement qui a cessé de fonctionner.
Les composants d’une machine pouvant tomber en panne à tout moment, ce type d’entretien est généralement le plus coûteux pour l’entreprise, tant pour le remplacement de l’équipement que pour l’arrêt de la production.
Cependant, en fonction du niveau de criticité de la machine, il est intéressant de l’appliquer.
C’est le cas, par exemple, des équipements à faible taux d’utilisation dont l’arrêt n’a pas d’incidence négative sur la production.
Le contrôle de la machine n’existe pas lorsque la maintenance corrective est mise en œuvre.
Lorsque les techniques prédictives sont appliquées, l’industrie peut effectuer une maintenance corrective planifiée, où il est possible d’identifier la perte de performance de la machine et de programmer sa réparation à un moment plus opportun.
Dans ce cas, un changement de la stratégie de maintenance vers le prédictif est déjà identifié.
Avantages
- Aucun coût lié à la surveillance des conditions et à la maintenance préventive ;
- Les machines ne sont pas soumises à l’entretien.
Inconvénients
- Temps de production inconnu;
- Les pannes secondaires et les défaillances catastrophiques;
- Les pertes de production;
- Des coûts de réparation élevés;
- Le manque de contrôle des machines.
Maintenance préventive
La maintenance préventive, également appelée maintenance basée sur le temps, est celle qui suit une planification préalable, basée sur des intervalles de temps définis ou selon un critère préétabli.
L’objectif de cette maintenance industrielle est de réduire les risques de défaillance ou de baisse de performance des machines.
Comme son nom l’indique, l’idée est de limiter les dégâts, d’économiser les matériaux, les pièces et la main-d’œuvre grâce à la planification.
C’est l’un des modèles utilisés dans l’industrie et efficace pour prévenir les défaillances liées au vieillissement de l’équipement et courantes pour les machines sous garantie du fabricant.
Les roulements, les engrenages défectueux, les défauts mécaniques et électriques des moteurs sont des exemples de défauts potentiels, c’est-à-dire qui apparaissent dans les équipements à un stade précoce et peuvent évoluer.
Dans ces cas, l’entretien préventif est une option. Le technicien établit un plan pour la réparation de l’équipement, afin qu’il n’affecte pas la production et parvient à lui faire retrouver les performances attendues.
Avantages
- L’augmentation de la durée de vie utile des machines;
- La réduction des défaillances imprévues;
- Une réduction de la consommation d’énergie;
- La flexibilité pour les interventions planifiées;
- Réduction du risque de défaillances catastrophiques;
- Moins de pertes de production;
- Un meilleur contrôle des coûts d’entreposage et des pièces de rechange.
Inconvénients
- Les économies ne sont visibles qu’à moyen ou long terme;
- Il y a toujours un risque de temps d’arrêt;
- Les dommages aux pièces dus à un entretien excessif;
- L’augmentation du coût des pièces de rechange.
Maintenance prédictive
La maintenance prédictive utilise des techniques et des instruments pour surveiller l’état ou la santé de la machine, ses performances et les indicateurs de défaillance potentiels afin d’effectuer une maintenance opportune au coût le plus bas possible.
Dans ce système, les équipements sont contrôlés en permanence et il est possible d’identifier les défaillances aléatoires qui représentent 80 % des modèles.
L’utilisation de capteurs pour la collecte de données s’effectue pendant le fonctionnement de la machine.
Les DynaLoggers, les capteurs de surveillance sans fil des vibrations et de la température de Dynamox, sont un exemple de technologie de pointe utilisée par l’industrie 4.0 pour la maintenance prédictive.
Améliorant les techniques d’analyse prédictive, l’utilisation de l’apprentissage automatique est une autre technologie utilisée par Dynamox.
Grâce à l’intelligence artificielle, le système analyse l’état des composants surveillés et identifie ceux dont l’état est critique, en suggérant la nature du défaut.
Ces résultats sont présentés dans des tableaux de bord de détection automatisée, devenant un outil supplémentaire pour aider l’ensemble de l’équipe de maintenance à identifier les anomalies, à hiérarchiser les ordres de maintenance et à prendre des décisions.
Pendant la pandémie, la maintenance prédictive est devenue un allié lorsqu’il s’agissait de surveiller et d’éloigner à distance par l’analyse au moyen de capteurs.
Le contrôle de l’état de santé des équipements par l’enregistrement continu d’échantillons a permis de maintenir les secteurs en fonctionnement, fiables et productifs.
Avantages
- Les pertes de production non programmées sont réduites;
- L’optimisation des ressources disponibles;
- L’anticipation les défaillances potentielles;
- Prolongation de la durée de vie utile des machines;
- Élimination des révisions inutiles;
- Une augmentation substantielle de la sécurité des employés;
- Technologie à un coût accessible.
Inconvénients
- Nécessité de disposer de professionnels qualifiés pour l’analyse des données;
- L’engagement des responsables de l’industrie.
Maintenance prescriptive
Enfin, la maintenance prescriptive fait référence au concept dans lequel les données peuvent être analysées pour prédire quand les événements de défaillance se produiront, mais aussi pour recommander les actions à entreprendre.
Ce type de maintenance augmente la qualité de la production, en identifiant, même des mois à l’avance, les points critiques qui peuvent générer des coûts supplémentaires avec les machines.
Elle est considérée comme une évolution naturelle de la maintenance prédictive, car elle va plus loin dans son analyse.
Et contrairement à la maintenance préventive, elle n’est pas basée sur un calendrier qui vise à couvrir les défaillances. Sa mise en œuvre est associée à la norme ISO 55000, qui vise la gestion des actifs.
Les analyses et les mesures se font à distance, dans le respect des paramètres configurés, et le technicien n’a guère besoin de vérifier in loco.
Le système lui-même est doté d’une intelligence artificielle, qui apprend à prédire les schémas qui précèdent chaque type de défaillance à partir des informations fournies en continu par l’historique de la maintenance corrective et prédictive.
Après cette analyse, le système décide du maintien ou de la continuité de l’opération.
Ce processus permet d’optimiser le temps des techniciens sur le terrain, lié au réglage et à la réparation des actifs.
La maintenance prescriptive a donné des résultats positifs, s’imposant comme l’une des nouvelles technologies numériques les plus prometteuses de l’industrie 4.0.
C’est ce type de technologie qui fait que l’industrie 4.0 est en constante évolution, améliorant et rendant le service de maintenance industrielle encore plus efficace.
Face au scénario de crise économique provoqué par la pandémie du coronavirus, la technologie numérique pour la maintenance prescriptive a pris encore plus d’importance.
Dans une enquête menée par McKinsey auprès de 400 entreprises de différents pays et secteurs, 94 % d’entre elles déclarent que la technologie 4.0 les a aidées à ne pas interrompre leurs activités, tandis que 56 % affirment qu’elle a été cruciale pour la réponse à la crise.
Avantages
- Les données recueillies;
- Une fiabilité optimisée des équipements;
- Une durée de vie prolongée de la machine;
- Un impact financier important, car il favorise la réduction des coûts;
- Suggère des actions ponctuelles en fonction des possibilités (montre comment cela se passe et comment éviter qu’une certaine situation ne se produise).
Inconvénients
- Exige une planification et un investissement élevé dans les équipements et les logiciels;
- A besoin de professionnels qualifiés ayant suivi une formation complémentaire;
- Nécessite un changement de philosophie à tous les niveaux.
En fonction des avantages et des inconvénients de chaque type de maintenance industrielle, avez-vous décidé lequel est le plus adapté à votre entreprise?
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