Chaque installation de l’industrie est configurée avec différents types de machines en fonction de son objectif.
Chaque établissement établira ses propres antécédents en matière de traitement et d’entretien des biens.
On peut dire que les machines produisent des signaux et peuvent avertir, si elles sont détectées, que quelque chose ne va pas.
Lorsque les machines tombent en panne, elles génèrent des coûts liés aux pièces de rechange, à la main-d’œuvre et, finalement, à l’arrêt de la production.
Les machines peuvent tomber en panne pour diverses raisons qui, selon la situation, peuvent être plus difficiles à détecter.
La “perte d’utilité” d’une machine provient de trois sources principales :
Obsolescence ;
Dégradation de la surface ;
Accidents.
La dégradation des surfaces est de loin la principale cause d’indisponibilité des machines. C’est aussi une raison d’augmenter les vibrations.
CAUSES POTENTIELLES DE DÉFAILLANCE DE LA MACHINE
Une augmentation des vibrations et un échauffement excessif des composants sont des signes que quelque chose ne va pas dans le bon sens.
Dans le cas de vibrations atypiques, les principales causes sont les suivantes: roulements et engrenages défectueux, défaillances électriques et mécaniques des moteurs, problèmes causés par un désalignement, des déséquilibres ou des bases instables, arbres tordus, défaillances de poulies ou de courroies, problèmes de jeux mécaniques, aérodynamiques ou hydrauliques, etc.
Outre les vibrations et le chauffage anormaux, les autres sources de défaillance sont les fuites d’eau, les fuites d’huile, les tuyaux corrodés, les odeurs et les sons anormaux.
Le manque de lubrification ou une lubrification inadéquate et le fait de ne pas assister aux arrêts de sécurité de l’équipement lorsqu’ils sont recommandés peuvent être à l’origine de défaillances.
Le fonctionnement incorrect d’une machine peut entraîner un dysfonctionnement de ses parties internes et une défaillance ultérieure.
En outre, le manque d’entretien ou un entretien inadéquat peut provoquer des accidents, voire une panne de la machine, créant ainsi des risques de blessure pour l’opérateur.
COMMENT IDENTIFIER LES DYSFONCTIONNEMENTS DANS VOTRE SECTEUR
L’identification des dysfonctionnements commence par une équipe formée. Outre la sélection de candidats qualifiés, la formation de l’équipe est un processus sans fin
. Pour tirer le meilleur parti de l’opérateur de la machine et de l’équipe de maintenance, un processus d’apprentissage continu doit être mis en place.
Il n’y a pas de formule fixe. Le travail de qualité consiste à conserver et à partager les connaissances entre les membres de l’équipe de l’organisation.
Les processus et les tâches documentés, qu’il s’agisse du fonctionnement ou de la maintenance des machines, doivent être tenus à jour et facilement accessibles à ceux qui en ont besoin.
Est-il possible de penser tout en éteignant les feux quotidiens ?
Les compétences en matière d’analyse des pannes doivent être encouragées pour le personnel de maintenance.
Le fait de donner la priorité à l’analyse des problèmes les plus pertinents et d’appliquer systématiquement cette procédure générera des avantages pour les travailleurs ayant des rôles et une expérience diversifiés.
L’analyse des causes profondes (ACR) est une méthode de résolution des problèmes qui permet d’enquêter sur un incident ou une défaillance.
Toutefois, comme il n’est pas possible de traiter toutes les situations, il est nécessaire de déclencher une ACR.
Un paramètre prédéfini pour déclencher la technique d’analyse des causes profondes.
Ce déclenchement variera dans le temps et d’un secteur à l’autre. La méthode d’analyse des causes profondes peut être utilisée lorsque :
Un événement inattendu s’est produit et a causé des blessures ou le décès du travailleur ;
Une situation de risque inacceptable ou un échec répété se produit ;
La machine est arrêtée pour une durée et un coût déterminés.
Exemple : plus de deux heures de temps d’arrêt.
Il ne suffit pas d’identifier la cause profonde d’un problème. Il est nécessaire de planifier, d’exécuter et de suivre pour vérifier l’efficacité de l’intervention.
Tout comme les défaillances potentielles ont des causes diverses, leur détection peut être possible par des inspections de routine ou nécessiter l’utilisation de techniques spécifiques.
Les industries définissent leur approche de l’entretien, qui comprend généralement l’entretien correctif, c’est-à-dire le laisser tomber en panne pour le réparer, et l’entretien préventif, qui est un entretien programmé en temps voulu, davantage indiqué par les fabricants d’équipements que par l’initiative des gestionnaires.
La compétitivité accrue de l’industrie dans son ensemble exige des mesures plus avancées en termes de maintenance, avec pour principal objectif de réduire les coûts, d’augmenter la disponibilité des machines et d’améliorer la fiabilité en termes de conditions.
et améliorer la fiabilité des conditions et la qualité des produits livrés. C’est là qu’intervient la maintenance prédictive ou la maintenance basée sur la fiabilité des machines et des équipements.
Il y a lieu d’adopter la meilleure stratégie de maintenance pour chaque type d’équipement.
De plus, elle est directement liée à l’utilisation des ressources, telles que les pièces de rechange et l’affectation de la main-d’œuvre, ainsi qu’à la prise en compte des risques que les pannes d’équipements critiques font courir à l’organisation, en raison de l’interruption de la production.
ROMPRE LE PARADIGME AVEC L’ANALYSE SPECTRALE ET TEMPORELLE
Dans le cas des vibrations, chaque composant d’une machine ou d’un équipement en fonctionnement vibre différemment, générant sa propre impression dans le spectre des fréquences.
Par conséquent, l’analyse de ce spectre est l’une des techniques de maintenance prédictive utilisées pour déterminer l’état des machines évaluées, car elle permet d’identifier les anomalies dans les vibrations des composants.
Ces anomalies peuvent, en plus d’indiquer des défaillances de stade précoce ou avancé, localiser l’emplacement des composants affectés, indiquer la cause ou la source du problème et suggérer des tendances qui peuvent indiquer dans combien de temps le problème identifié deviendra critique.
En général, pour effectuer l’analyse spectrale, qui est obtenue par la FFT (“Fast Fourier Transform”) ou transformée de Fourier rapide, il est nécessaire d’engager des spécialistes.
Et l’on sait que ces spécialistes coûtent cher et que leur temps est limité pour collecter des spectres, de sorte que, bien souvent, ces collectes se font par échantillonnage, ce qui ne génère pas nécessairement une image réaliste de l’état d’un parc industriel donné.
En plus de l’analyse spectrale, il est également utile d’effectuer une surveillance temporelle continue des vibrations (et de la température) par des dispositifs de détection de l’accélération (et de la température).
avec des capteurs d’accélération (et de température).
Cette surveillance génère des séries temporelles qui indiquent la tendance de l’état de ce composant sur des heures ou des jours, suggérant à l’équipe de maintenance l’approfondissement avec la réalisation d’une analyse spectrale et une intervention, si nécessaire.
Suivant la logique de la stratégie de maintenance adoptée pour chaque machine ou équipement en fonction de sa criticité, en raison de sa simplicité et de son faible coût, les technologies de l’industrie 4.0 permettent de surveiller en continu plusieurs points d’un même équipement, d’enregistrer des séries temporelles et d’effectuer une analyse spectrale chaque fois que cela est nécessaire au point surveillé.
Telle est la proposition de valeur: un enregistreur de données Bluetooth doté de capteurs d’accélération et de température, d’un dispositif sans fil et d’une batterie de trois ans, qui effectue une analyse spectrale et permet l’interprétation des données dans le confort d’une pièce éloignée de l’usine.
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