Ferramentas PCM: confira cinco sugestões para aplicar na sua indústria
Os gestores da manutenção têm como objetivo alcançar uma operação segura e eficiente de ativos. Com esse intuito, utilizam diversas ferramentas de gestão que auxiliam na organização e padronização de processos.
A padronização desses processos, garante a constância na qualidade da produção, reduz as incidências de paradas não programadas e assegura a preservação da segurança física dos trabalhadores.
É importante ressaltar que, essas estratégias visando a confiabilidade dos ativos e consequentemente disponibilidade e boa performance, não é capaz de anular o acontecimento de falhas, apenas reduzi-las. Sendo neste momento, necessário o uso de ferramentas reativas para auxiliar na busca da melhoria e eficiência dos processos de manutenção.
Existem diversas metodologias de gestão, cada uma delas se ajustando melhor a um tipo de situação. Iremos abordar as 5 metodologias mais utilizadas no ambiente industrial, trazendo sua origem e suas principais vantagens.
Ferramentas Planejamento e Controle da Manutenção (PCM)
Os 5 Porquês
Desenvolvida dentro da Toyota por volta do ano de 1950, a metodologia 5-Why, conhecida como 5 Porquês, pode nos ajudar a examinar minunciosamente uma falha, chegando na raiz do problema de maneira clara.
Não necessariamente serão 5 porquês. Isto é, em alguns casos chegaremos a causa do problema ao utilizar um número maior ou menor de porquês.
É importante ressaltar que para essa metodologia ser efetiva, é necessário responder todas as perguntas de maneira mais completa e honesta possível.
Diagrama de Ishikawa
Outra ferramenta que pode ser útil, ajudando a estratificar e identificar as causas de falhas é o Diagrama de Ishikawa, criado no Japão pelo engenheiro químico Karou Ishikawa. Essa metodologia, também conhecida como Espinha de Peixe, colabora para uma visão mais generalista das causas do problema através de uma análise multifatorial.
Através da utilização do Diagrama de Ishikawa é possível identificar as causas da falha relacionando a máquina, o meio ambiente, a mão de obra, os métodos e medidas ou materiais. Essa ferramenta permite avaliar se a falha ocorreu por um único motivo ou por um conjunto de diversos fatores.
Gráfico de Pareto
Baseados no registro de históricos, podemos enriquecer nossas análises identificando falhas, problemas, sintomas ou causas mais recorrentes. Para isso, portanto, podemos utilizar o Gráfico de Pareto.
O Gráfico de Pareto, mais conhecido como gráfico de barras, relaciona o valor de ocorrência com o parâmetro analisado e ordena as barras conforme a frequência de ocorrência em ordem decrescente.
Esse gráfico tem uso amplo. Não apenas na manutenção, pois possibilita visão macro, baseada no histórico de ocorrências.
5W2H
Outra ferramenta interessante é o 5W2H, que consiste em 7 perguntas simples que irão embasar a elaboração de um plano de ação para a correção de falhas. O 5W2H define as ações necessárias, os responsáveis pela execução, prazos para conclusão e prioridades.
As 7 perguntas deste modelo são:
- What: o que deve ser feito?
- Why: por que precisa ser realizado?
- Who: quem deve fazer?
- Where: onde será implementado?
- When: quando deverá ser feito?
- How: como será conduzido?
- How much: quanto custará esse projeto?
Matriz GUT
Além da definição das causas de falhas e da realização das ações para sua correção e não reincidência, é importante que se definam as prioridades na hora da execução. Por isso, a Matriz GUT é uma ótima ferramenta para a definição destas prioridades.
O uso da matriz GUT será de extrema relevância para um plano de ação, por exemplo, o plano de ação tem 20 itens e devemos executar todos, mas qual executaremos primeiro? Qual deles tem a tendência de se agravar mais? Qual tem mais urgência?
Ao longo deste processo de gestão da manutenção certamente aparecerão eventos inesperados que podem atrapalhar o planejamento, por isso, estabeleça bem as suas prioridades.
Criada na década de 1980 por Benjamin Tregoe e Charles Kepner, a Matriz GUT tem o intuito de auxiliar na identificação de prioridades através da atribuição de valores aos critérios de gravidade, urgência e tendência.
Nessa metodologia, portanto, estabelecem-se valores de 1 a 5 aos três critérios (gravidade, urgência e tendência). Posteriormente, multiplicam-se os resultados desses três critérios, sendo definida as prioridades das ações conforme os resultados da multiplicação dos critérios, em ordem decrescente.
Escolha as ferramentas PCM ideais
Para alcançar uma modelo de gestão eficiente, dê a devida importância ao planejamento e programação. Verifique a execução das ações e se houver algo fora da curva, investigue, identifique as causas das falhas e faça um plano de ação factível.
Por isso, para acompanhar mais conteúdos sobre gestão da manutenção, fique de olho no blog da Dynamox e veja como a Solução Dynamox pode complementar seu plano de gestão da manutenção.
