Pode-se afirmar que a gestão da manutenção preditiva é a mais efetiva para evitar danos permanentes em equipamentos industriais críticos atualmente.
Aliás, um plano de manutenção irá, necessariamente, contemplar os diversos tipos de gestão da manutenção, conforme a criticidade do maquinário, ativo e equipamento em questão ou ainda conforme a própria experiência da equipe de gestão da manutenção e engenharia da indústria em questão.
Isso porque há situações em que há maior custo benefício em deixar falhar para depois consertar.
Claro que essas situações devem estar devidamente contempladas no planejamento de manutenção.
Em texto anterior abordamos as vantagens e desvantagens dos tipos de manutenção mais empregados.
GESTÃO E DISPONIBILIDADE DO MAQUINÁRIO COMO FONTE ESTRATÉGICA DE RENTABILIDADE
Alguns autores consideram a manutenção preditiva como subordinada à manutenção preventiva.
Isso se dá visto que as intervenções, identificadas pelos métodos de manutenção preditiva, são executadas durante as paradas programadas de manutenção preventiva.
Uma das vantagens é a otimização de recursos disponíveis aplicados no melhor momento possível.
No modelo clássico da manutenção preventiva, é estimada uma intervenção dentro de um período de tempo determinado para certos maquinários e, esse tempo definido muitas vezes por orientação do fabricante do equipamento ou, ainda, com base na experiência da indústria.
Há diversos métodos de manutenção preditiva utilizados como: a análise de vibrações, a análise de óleo, a ferrografia, a termografia, o ultrassom, análises estatísticas de séries temporais da condição da máquina ou componente, etc.
O objetivo é monitorar a condição do ativo para antecipar o potencial de falhas e corrigir o problema identificado antes de o maquinário deixar de cumprir suas funções, assegurando sua disponibilidade.
Sabe-se que a disponibilidade de um equipamento ou máquina é definida por sua capacidade de estar em condições adequadas para executar determinada função de produção, durante um intervalo de tempo determinado.
Então, os métodos de manutenção preditiva, trazem assertividade para a necessidade de intervenção, programando e substituindo componentes somente quando necessário. Reduz-se assim a demanda por peças de reposição.
Em resumo, o aumento da disponibilidade do equipamento de produção industrial, programando a intervenção de forma a otimizar recursos de mão de obra e peças de reposição, tornam-se uma fonte estratégica de eficiência.
Enquanto assegura a continuidade e qualidade da produção, usa de forma eficiente os recursos disponíveis e, ainda aumenta a segurança das pessoas e do ambiente, certamente promoverá a rentabilidade.
ALÉM DOS CUSTOS, ESTÁ A SEGURANÇA DOS COLABORADORES E CONTROLE DE RISCOS AMBIENTAIS
Alguns dos riscos potenciais para o pessoal da manutenção incluem:
– Trabalhar sozinho;
– Trabalhar em máquinas ou equipamentos em altura ou para conectar eletricidade, ar ou água;
– Acessar máquinas a partir da lateral ou parte traseira delas;
– Necessidade de entrar em espaços confinados de equipamentos grandes;
– Ficar preso em equipamentos devido a um isolamento ruim das fontes de energia ou presença dessas fontes;
– Mover partes pesadas de máquinas ao mudar seu setup ou durante o reparo de partes em falha;
– Desativar ou remover sistemas de segurança normais para acessar mecanismos de máquinas;
– Exposição à vazamento de óleo, gases tóxicos, explosivos, poeira, fuligem e outros;
– Exposição à superfícies aquecidas, geração de calor, vibrações e ruído excessivo.
As Normas NR-10 e NR-12 definem como lidar com os riscos mecânicos e elétricos e as indústrias procuram se adequar a elas.
A contribuição das técnicas de gestão da manutenção preditiva, que trabalham com a prevenção de falhas e promovem a intervenção antes que elas aconteçam, trazem o efeito positivo de contribuir tanto na segurança do trabalhador como em evitar riscos ambientais.
DESEJA AUMENTAR A PRODUTIVIDADE E REDUZIR CUSTOS DE MANUTENÇÃO?
Assegurar a confiabilidade dos equipamentos industriais é o caminho para assegurar a continuidade da entrega dos produtos.
Uma estratégia de gestão da manutenção baseada na manutenção corretiva pode reduzir significativamente a capacidade produtiva de uma indústria.
Torna difícil mensurar o custo da quebra de produção.
Paradas não programadas de produção, podem custar a perda de confiabilidade na capacidade de entrega e, em último caso, inclusive na perda de clientes.
A manutenção baseada na confiabilidade (RBM) tem base no monitoramento contínuo da saúde dos equipamentos e é aqui que entra a manutenção preditiva.
O emprego de técnicas de manutenção preditiva, permite a maximização da vida útil do equipamento ao mesmo tempo em que prolonga o uso dos componentes originais do maquinário e reduz o consumo de peças de reposição.
Gestão da manutenção: ferramentas da indústria 4.0 para a preditiva
As tendências tecnológicas da indústria 4.0 estão preparando o caminho para importantes avanços na manutenção preditiva, senão uma completa revolução. Entre as tendências chave por trás das mudanças estão:
Conectividade sem fio: a comunicação via Bluetooth baixo consumo, permite que dados armazenados em dispositivos sem fio sejam facilmente lidos com o uso de smartphones ou tablets e transmitidos para uma base web por conexão Wi-fi.
Disponibilidade de sensores baratos: a revolução do smartphone puxou para baixo o valor dos sensores. Sensores MEMS (micro-eletro-mechanical-systems) em miniatura e baixo custo estão mais disponíveis que nunca.
Computação em Nuvem: a computação em nuvem se tornou robusta, segura e barata, o que permite às industrias crescer o armazenamento de dados, conforme a necessidade.
Inteligência Artificial: tecnologias de Inteligência Artificial estão cada vez mais difundidas. E vão, portanto, ser um grande auxílio na análise de séries temporais, de dados coletados por sensores.
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