A saúde e a segurança do trabalho das pessoas que operam e mantêm máquinas e equipamentos industriais é um dos temas mais recorrentes em indústrias de diversos setores.
As novas tecnologias, empregadas ao longo dos anos, diminuíram a incidência de lesões gravíssimas e irreversíveis.
Porém, a gestão de riscos é tema de melhoria contínua nas fábricas, afinal impacta diretamente o negócio como um todo.
REGULAMENTAÇÃO E DADOS DE ACIDENTES DE TRABALHO NO BRASIL
Cabe ao Ministério do Trabalho e Emprego (MTE) a normalização de aspectos específicos do trabalho, definidas através de Normas Regulamentadoras (NRs).
Nelas, os aspectos de observância obrigatória relativos à segurança e medicina do trabalho estão estabelecidos. Definem, por exemplo, os procedimentos obrigatórios em locais destinados a máquinas e equipamentos.
As estatísticas da Previdência Social, em seu Anuário Estatístico de Acidentes de Trabalho – 2016, elenca os números dos acidentes de trabalho por Código Nacional de Atividade Econômica (CNAE), estado e município.
Aconteceram 578 mil acidentes de trabalho em 2016. Embora não sejam prontamente identificáveis os números da indústria, ele dá a dimensão das implicações dos acidentes. Entre elas estão:
- Afastamento de até 15 dias;
- Afastamentos superiores a 15 dias;
- Incapacidade permanente;
- Óbitos.
IMPACTOS DE ACIDENTES E INCIDENTES PARA A INDÚSTRIA
Os acidentes e incidentes geram impactos ao chão de fábrica e à indústria como um todo. Pode-se inferir alguns aspectos de perdas e custos, a partir dos dados da Previdência Social, como por exemplo:
- O custo do afastamento pago pelo empregador;
- Horas extras para repor as horas do trabalhador afastado;
- Seleção e treinamento de substituto quando for o caso;
- Custos com paradas de produção decorrentes de acidente;
- Impacto no moral da equipe;
- Impacto na percepção da imagem e reputação da empresa.
Vale ressaltar que os prejuízos afetam indiretamente, e quase sempre, outras empresas, onde familiares do funcionário afetado atuam.
Pois, devido aos vínculos afetivos mais fortes, se veem na obrigação de cuidar do acidentado e, por isso, faltam ao trabalho e ficam prejudicados emocionalmente.
É um custo social que se expande à comunidade. Mais uma boa razão para colocar esforços na prevenção de acidentes e incidentes.
Quantos destes acidentes não ocorrem devido ao excesso de confiança, entre outros motivos bastante triviais?
A responsabilidade é coletiva! Da empresa na sua estrutura formal, no cumprimento das normas, nos treinamentos contínuos, na revisão de processos.
E, mais ainda, na atitude de cada colaborador em aplicar diligentemente as regras de saúde e segurança a cada situação. Expressa de forma mais contundente, é responsabilidade direta das lideranças.
Elas que devem tomar atitudes severas quando alguém não atende aos requisitos da segurança, como aliviar os EPIS durante a jornada de trabalho, expondo-se em troca de conforto momentâneo e inadmissível.
A APRECIAÇÃO DE RISCOS DESDE O PROJETO
As considerações de gerenciamento de riscos e da segurança do trabalho com máquinas devem ocorrer ainda na etapa de projeto.
Como sugestão, a NBR ISO 12100 “Segurança de máquinas – Princípios gerais de projeto”, é material de consulta e, obviamente de grande auxílio para certificações de qualidade, caso a organização venha a determinar sua implementação.
Ela explicita assim princípios para apreciação e redução de riscos que auxiliam projetistas a alcançar tal objetivo.
Estes princípios têm como base o conhecimento e a experiência de múltiplos projetos anteriores. Bem como o uso da máquina, incidentes, acidentes e riscos associados.
A NR 12 “Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos” é uma das mais relevantes Normas Regulamentadoras para a segurança de operadores e manutentores.
A adequação à esta Norma deve ser um objetivo de indústrias de todos os tipos. E se estender, portanto, para máquinas e equipamentos novos e usados.
Se possível, aplicada também na fase de projeto, da especificação do maquinário a ser adquirido pela indústria.
COMO LIDAR COM EQUIPAMENTOS DE DIFÍCIL ACESSO?
A adequação à NR 12 vai abordar a análise de riscos relacionados ao trabalho com máquinas e equipamentos objeto da adequação. Abordar riscos permite estabelecer proteções, processos de uso e treinamentos para minimizar esses riscos.
Máquinas podem falhar e pessoas cometem erros por razões triviais, como falta de atenção ou excesso de confiança. Por isso, treinamento contínuo e alertas visuais são de grande valia no chão da fábrica.
No entanto, pode não ser possível a aplicação das regras de saúde e segurança devido a condições ambientais.
Ainda que muitos equipamentos novos já tenham dispositivos de segurança, é importante lembrar que um parque industrial possui diferente gerações de ativos.
Equipamentos mais antigos em uso são, portanto, uma situação de risco à parte.
Nas interações com indústrias em diversos segmentos, a Dynamox constatou a existência de pontos de difícil acesso em máquinas e equipamentos, que necessitam de monitoramento.
O acesso é difícil por causa da altura, enclausuramento, riscos ergonômicos, ruído, emanações de gases, vapores e odores diversos, pontos escorregadios verticais e horizontais, dificuldades de isolamento adequado, etc.
Outros riscos são o acionamento inadvertido do maquinário em manutenção, o fechamento pressurizado de portas, entre tantos outros.
Hoje em dia, esses pontos de difícil acesso, especialmente para ativos críticos, podem ter monitoramento contínuo e ter a análise espectral realizada a vários metros de distância.
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