Según la CNA, en 2016 la industria agropecuaria representó el 23% del PIB de Brasil. Y, en la agenda de exportaciones, el sector representó el 46% de los ingresos en el primer semestre de 2017, según el Ministerio de Agricultura, incluyendo la celulosa.
La industria agropecuaria brasileña está muy lejos de las crisis que afectan a otros sectores de la economía.
La industria agropecuaria incluye la producción de granos – soja, maíz, arroz, frijoles – la agropecuaria, el café, el algodón, la industria de procesamiento de carne – ganado vacuno, aves de corral, carne de cerdo – la fruticultura, la pesca, la industria de la caña de azúcar – azúcar y alcohol – entre otros.
Es un universo amplio, donde los altos índices de productividad y el uso de nuevas tecnologías son moneda corriente.
La agroindustria, que forma parte de la industria agropecuaria de Brasil, tiene estructuras industriales diversificadas, la mayoría de ellas centradas en la producción de alimentos.
El mantenimiento de máquinas y equipos en una industria de procesamiento de carne, producción de aceite vegetal, margarina, azúcar y alcohol es, como en otras estructuras industriales, absolutamente necesario para garantizar la fiabilidad de los activos y contribuir a la rentabilidad de la industria.
PLANIFICACIÓN Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO (PCM)
El concepto de PCM procede de los años 1940, de la posguerra, en Japón.
Su objetivo es garantizar la fiabilidad y disponibilidad de los activos de producción de la industria con la optimización de los recursos disponibles.
Una de las metodologías aplicables, sencilla y eficaz, es el Programa 5S, o metodología de los cinco sentidos. Útil en la planificación y ejecución de planes de mantenimiento diversificados, propone la reducción de los desperdicios para aumentar la rentabilidad, con los siguientes pasos:
- La recolección de datos;
- El mapeo de procesos;
- La implantación;
- La implantación y estandarización de procedimientos;
- La formación de equipos;
- El monitoreo de la ejecución del plan.
Inicialmente, es necesario tener una lista de los activos utilizables en el proceso industrial, su nombre, lugar, especificaciones, funcionalidad, si requieren calibración, su criticidad en el proceso productivo y tiempo de operación por día son ejemplos de detalles.
Esta información ayuda a separar y organizar todos los materiales necesarios para realizar el mantenimiento, como manuales, herramientas, piezas y repuestos, así como las señales y advertencias de gestión de riesgos para la maquinaria y los equipos que la utilizan.
Los registros sobre la aparición de fallas y la frecuencia con que se han producido son esenciales.
Hay que conocer los manuales de la maquinaria, así como los procedimientos de funcionamiento, mantenimiento, conservación y el catálogo de piezas para las especificaciones de sustitución.
Por último, establecer indicadores de rendimiento para comprobar la eficacia del plan y estructurar el seguimiento.
PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO
El mantenimiento es un componente estratégico en las mejores organizaciones. La tendencia que se percibe es el uso creciente de técnicas de mantenimiento predictivo destinadas a aumentar la disponibilidad y fiabilidad de las máquinas.
Revisando los conceptos, el mantenimiento preventivo es aquel que sigue un plan previamente establecido, basado en intervalos de tiempo definidos.
Y, el mantenimiento predictivo, como su nombre indica, utiliza técnicas e instrumentos para monitorear la salud de la máquina, es decir, su rendimiento y los indicadores de posibles fallas, con el fin de realizar el mantenimiento oportuno en el momento adecuado y con el menor coste posible.
Un plan de mantenimiento requerirá información de los activos en uso, lo que convierte la gestión de activos en un proceso relevante. Cuanto mayor sea el parque industrial, más importante será la gestión de activos.
Lo habitual en el proceso de mantenimiento industrial es la planificación del mantenimiento preventivo y predictivo en aquellas máquinas, equipos o piezas en las que tiene sentido.
Dependiendo del tamaño de la industria se utiliza un Sistema de Gestión del Mantenimiento para registrar todo el proceso de mantenimiento y su seguimiento. Un plan de mantenimiento variará en función del tipo de industria, el tamaño de las máquinas, la criticidad de los elementos de este parque, entre otros.
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA FIABILIDAD
El mantenimiento centrado en la fiabilidad es una de las estrategias de mantenimiento industrial destinadas a optimizar el plan de mantenimiento.
En él, se mapea la criticidad de los sistemas de activos y la atención se centra en minimizar las fallas y aumentar, así, la disponibilidad y fiabilidad de los activos. El mantenimiento centrado en la fiabilidad es más eficaz con el mantenimiento predictivo.
DIMENSIONAR EL EQUIPO DE MANTENIMIENTO PARA EJECUTAR EL PLAN DE MANTENIMIENTO
Sin un equipo de mantenimiento bien seleccionado y formado, el esfuerzo de definir cuidadosamente un plan de mantenimiento no tendrá el mismo resultado.
Siempre serán las personas, su motivación, cualificación y liderazgo las que ejecuten las tareas de mantener una planta disponible para entregar la producción, día tras día.
Uno de los subproductos de un plan de mantenimiento bien hecho es el dimensionamiento de los trabajos a realizar a lo largo del tiempo.
Por eso, es tan importante recopilar información, definir el proceso de mantenimiento, normalizar los procedimientos, registrar lo que se ha hecho y lo que queda por hacer y realizar un seguimiento sistemático.
Deben definirse las tareas de cada función y los criterios de seguridad en su ejecución, y la formación debe realizarse de forma continua.
Se debe animar al equipo a dar feedback del trabajo realizado, de sus aprendizajes para que la mejora del proceso y la revisión del propio plan de mantenimiento se conviertan en una actividad continua.
Un plan de mantenimiento preventivo y predictivo aumenta la seguridad en el trabajo porque evita accidentes.
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