Lubrificação centralizada e lubrificação individual: qual utilizar na sua operação?

A escolha entre lubrificação centralizada e lubrificação individual (monoponto) influencia a forma como a equipe controla a aplicação de lubrificante nos ativos industriais. 

Em muitos casos, falhas relacionadas à lubrificação não estão apenas no produto utilizado, mas na quantidade aplicada, na frequência de relubrificação, na contaminação e na dificuldade de manter o processo padronizado.

Neste artigo, você vai entender as diferenças entre lubrificação centralizada e individual, quando cada estratégia é mais indicada, quais fatores devem ser considerados na escolha do sistema de lubrificação e como a integração entre monitoramento de condição e lubrificação automática contribui para uma gestão mais eficiente da manutenção.

O que é lubrificação industrial e por que é importante?

A lubrificação industrial é o processo de aplicação de óleos, graxas ou outros lubrificantes em pontos de atrito dos equipamentos. 

Seu objetivo é reduzir o contato direto entre superfícies móveis, controlar a temperatura, evitar contaminação e contribuir para o funcionamento adequado das máquinas.

Na prática, o lubrificante forma uma camada fina de proteção entre componentes, gerando um pequeno espaço e evitando o atrito entre partes metálicas, como rolamentos, mancais, engrenagens, correntes e acoplamentos. Isso ajuda a reduzir o desgaste, proteger contra corrosão e evitar que o atrito gere aquecimento excessivo.

Além disso, a lubrificação também pode auxiliar na remoção de contaminantes e na dissipação de calor, dependendo do tipo de lubrificante e da aplicação. 

Por isso, a escolha do produto, da quantidade aplicada e da frequência de relubrificação deve considerar carga, velocidade, temperatura, ambiente operacional e recomendações do fabricante.

Quais são as principais causas de falhas relacionadas à lubrificação?

Em primeiro lugar, é importante ressaltar que existem falhas causadas por má lubrificação e falhas na lubrificação. Apesar de parecerem similares, há uma diferença importante entre os conceitos.

Falhas causadas por má lubrificação

É como a má lubrificação vai impactar o ativo em si, degradando e prejudicando os componentes da máquina.

Por exemplo: um rolamento falha, parando de rodar, devido ao excesso de partículas de desgaste que trancaram os corpos rodantes (esferas), devido a falta de lubrificação.

Falhas na lubrificação

Já as falhas na lubrificação referem-se às falhas no plano ou processo de lubrificação em si.

Por exemplo, o equipamento está sendo mal lubrificado devido a uma falha no cálculo da periodicidade do plano de relubrificação e especificação do óleo adequado.

Causas das principais falhas

Grande parte das falhas relacionadas à lubrificação industrial não está apenas no lubrificante utilizado, mas na forma como o processo é executado e controlado. 

Em muitos casos, problemas como desgaste prematuro, aquecimento excessivo e falhas mecânicas estão associados à ausência de padronização e à aplicação inadequada do lubrificante.

Entre as principais causas de falhas relacionadas à lubrificação, destacam-se:

• Ausência de programa de lubrificação bem definido;
• Especificação incorreta do lubrificante;
• Quantidade e frequência inadequadas;
• Contaminação e mistura de lubrificantes;
• Armazenagem, manuseio e método de aplicação inadequados;
• Fatores de projeto, operação e falhas humanas.

Esses problemas podem comprometer diversos componentes, como:

• Rolamentos;
• Engrenagens;
• Mancais;
• Bombas;
• Compressores;
• Selos mecânicos.

Assim, aumenta-se o risco de atrito excessivo, superaquecimento, desgaste acelerado e falhas não programadas.

O que é lubrificação centralizada?

A lubrificação centralizada é um sistema automatizado que distribui lubrificante para múltiplos pontos de aplicação a partir de uma unidade central. 

Nesse modelo, óleo ou graxa são enviados por meio de bombas, tubulações (mangueiras), válvulas e linhas de distribuição conectadas aos pontos de lubrificação do equipamento.

Dessa forma, a aplicação ocorre de maneira padronizada e com menor dependência da lubrificação manual, especialmente em ativos com grande quantidade de pontos de relubrificação.

Estrutura

A estrutura da lubrificação centralizada pode envolver:

• Unidade de bombeamento;
• Válvulas;
• Tubulações;
• Linhas de distribuição conectadas aos pontos de aplicação.

Desse modo, tais componentes conduzem o lubrificante da estação central até os pontos definidos no sistema.

Além disso, a lubrificação centralizada exige uma estrutura de instalação mais robusta. O próprio sistema de lubrificação precisa de manutenção e revisões periódicas, para garantir sua integridade e funcionalidade.

Portanto, fatores como layout da planta, quantidade de pontos e acesso aos ativos devem ser considerados na escolha desse tipo de sistema.

Quando usar lubrificação centralizada?

Em geral, essa estratégia pode ser considerada em:

• Ativos com muitos pontos de lubrificação: quando há necessidade de distribuir lubrificante para vários componentes de um mesmo equipamento ou sistema.
• Operações com grande volume de pontos: quando a quantidade de ativos torna a rotina manual mais difícil de controlar.
• Pontos de difícil acesso: quando a aplicação manual exige maior esforço operacional ou exposição da equipe.
• Necessidade de automação ampla: quando a operação busca reduzir a dependência da aplicação manual em múltiplos pontos.

O que é lubrificação individual ou pontual?

A lubrificação individual, também chamada de lubrificação pontual ou localizada, é realizada diretamente em cada ponto do ativo, sem o uso de uma central única de distribuição. Nesse modelo, cada componente recebe o lubrificante de forma independente.

Lubrificação manual

Na aplicação manual, o técnico utiliza equipamentos graxeiros ou recipientes específicos para óleo e graxa. 

Portanto, a frequência, a quantidade aplicada e o registro da atividade dependem da rotina operacional e do controle da equipe de manutenção.

Lubrificação automática monoponto

A lubrificação automática monoponto utiliza dispositivos instalados diretamente no ponto de aplicação. 

Esses sistemas realizam a dosagem controlada do lubrificante de forma automática, reduzindo a necessidade de intervenção manual frequente.

Um exemplo desse modelo é o lubrificador automático monoponto, um atuador instalado diretamente no ponto de aplicação que realiza a dosagem controlada de graxa de forma autônoma, eliminando a necessidade de intervenção manual frequente. 

Veja abaixo um exemplo desse tipo de atuador:

Complexidade de instalação

Por ser aplicada diretamente em cada ponto, a lubrificação individual costuma exigir uma estrutura de instalação mais simples quando comparada aos sistemas centralizados.

Dessa forma, pode ser utilizada em ativos isolados, pontos dispersos ou aplicações onde uma rede central de distribuição não seja necessária.

Quando usar lubrificação individual automática?

Em geral, essa estratégia pode ser considerada em:

• Ativos dispersos: quando os equipamentos estão distribuídos em diferentes áreas da planta.
• Pontos isolados: quando há poucos pontos de lubrificação em determinado ativo.
• Projetos de retrofit: quando a operação busca automatizar pontos existentes sem instalar uma estrutura centralizada.
• Locais de difícil acesso: quando a aplicação manual exige maior esforço operacional ou exposição frequente da equipe.
• Independência: quando a equipe de manutenção quer reduzir as intervenções no equipamento e ter mais independência para executar lubrificação de forma remota.

Como a manutenção preditiva melhora a gestão da lubrificação?

Na lubrificação tradicional, a relubrificação costuma ser definida por intervalos fixos, considerando tempo, ciclos de operação ou recomendações do fabricante.

Embora esse modelo seja importante para organizar a rotina de manutenção, ele nem sempre reflete a condição real do ativo em operação.

Com a manutenção preditiva, a gestão da lubrificação passa a considerar dados de condição, como vibração e temperatura. 

Então, com base na condição do componente, é decidido se é preciso fazer a lubrificação e quanto de lubrificante seria necessário. 

Esses indicadores ajudam a identificar desvios que podem indicar uma possível condição de lubrificação inadequada, como aumento de atrito, aquecimento anormal ou alterações no comportamento do equipamento.

Dessa forma, a equipe consegue avaliar se a frequência de relubrificação está adequada ou se há risco de excesso ou falta de lubrificante. 

Portanto, o plano deixa de depender apenas de prazos fixos e passa a ser ajustado com base no comportamento real dos ativos.

Por meio da análise espectral da vibração, é possível identificar que um comportamento anormal em rolamentos está relacionado a problemas de lubrificação. 

Essa identificação, porém, depende da presença de DynaLoggers, os sensores sem fio de vibração e temperatura da Dynamox, instalados no ativo. 

São eles que capturam os dados de condição de forma contínua e os transmitem para a plataforma. O atuador monoponto atua na causa potencial da falha aplicando o lubrificante, enquanto os DynaLoggers monitoram o efeito dessa ação na condição do rolamento.

Quando essas informações estão disponíveis de forma contínua, é possível identificar anomalias em estágio inicial e agir antecipadamente, seja de forma manual ou acionando remotamente o lubrificador.

Monitoramento inteligente de lubrificação: como funciona a integração com o parceiro Perma?

Segundo Kenneth Bannister, autor do livro Lubrication for Industry, mais de 70% das falhas em rolamentos são atribuídas a práticas de lubrificação inadequadas, seja por excesso, falta ou contaminação.

Para agir diretamente nessa causa raiz, a Dynamox é parceira da Perma, empresa especializada em sistemas de lubrificação automatizada, para oferecer uma solução integrada de monitoramento inteligente de lubrificação.

Na prática, o atuador monoponto é instalado diretamente no ponto de relubrificação e realiza a dosagem automática do lubrificante conforme a necessidade operacional. 

Os dados dos atuadores são coletados e transmitidos via BLE pelo Dynagateway LTE/IoT, permitindo visualização remota e contínua na plataforma Dynamox.

Na plataforma, é possível identificar desvios que indicam lubrificação inadequada e acionar remotamente o atuador monoponto, atuando diretamente na causa raiz antes que a falha se manifeste. 

Todo o ciclo é rastreado: é possível confirmar a aplicação ponto a ponto, acompanhar o consumo real e planejar o reabastecimento com base em dados.

Assim, a relubrificação passa a ocorrer de forma conectada ao diagnóstico: monitoramento de condição e aplicação de lubrificante integrados em uma única arquitetura sem fio, dentro do mesmo ecossistema operacional da Dynamox.

Confira como funciona:

Outra vantagem da integração é que, como o monitoramento é contínuo, é possível acompanhar a efetividade da ação após a relubrificação e validar a redução dos sintomas identificados, fechando o ciclo da manutenção orientada por dados.

Quer entender como integrar monitoramento de condição e lubrificação automática na sua operação?

Entre em contato com um especialista da Dynamox e veja como tornar sua estratégia de manutenção mais conectada e orientada por dados.

Como uma mineradora reduziu em 80% as manutenções corretivas com lubrificação por condição

Uma das maiores mineradoras do Brasil enfrentava um desafio crítico de confiabilidade em uma de suas usinas de beneficiamento: os motores elétricos das Células de Flotação — equipamentos de 300 CV, 2,2 toneladas e custo médio de R$ 260 mil por unidade — acumulavam falhas recorrentes por lubrificação inadequada.

Em cerca de 15 meses de operação, o cenário era preocupante: mais de 600 horas de manutenção corretiva, mais de 100 alertas de lubrificação emitidos pelo centro de monitoramento de ativos, mais de 20 trocas de motores e mais de R$5 milhões em custos com materiais e recursos.

A flotação concentrava mais da metade de todos os alertas da planta, com os motores elétricos como os ativos de maior incidência.

Por que a lubrificação era tão difícil de controlar?

O ambiente das células de flotação impõe condições extremas ao lubrificante. 

As temperaturas elevadas geradas pela forte agitação da polpa, alta sujidade com partículas finas de minério e resíduos sólidos abrasivos, e uma configuração atípica: os motores operam em posição vertical, o que provoca deslocamento da graxa para o interior do equipamento pelo efeito centrífugo, aumentando a sensibilidade ao excesso ou à insuficiência de lubrificante.

O plano de manutenção era baseado exclusivamente em intervalos fixos de tempo, sem considerar a condição real de cada ativo. 

O resultado: lubrificações corretivas constantes, muitas vezes paliativas e, por vezes, causadoras de novos problemas. 

Além disso, a equipe ficava exposta a riscos ergonômicos e químicos durante as intervenções manuais nos pontos de difícil acesso.

A solução: lubrificação remota por condição

A operação implementou a solução integrada Dynamox, em parceria com a Perma, em quatro etapas: 

• Mapeamento dos ativos críticos e definição do método de lubrificação para cada ponto; 
• Arquitetura de integração entre as plataformas; 
• Instalação e configuração dos lubrificadores automáticos Perma; 
• Criação do fluxo de lubrificação remota via CMA (Centro de Monitoramento de Ativos com a Dynamox Platform), com dashboard dedicado à gestão dos lubrificadores.

O fluxo funciona assim: os sensores Dynamox monitoram continuamente a vibração e temperatura dos ativos. 

Por meio da plataforma, é possível identificar desvios que indicam lubrificação inadequada e acionar remotamente o atuador monoponto instalado no ponto de aplicação. 

O sistema continua monitorando o ativo, confirmando a lubrificação ponto a ponto, acompanhando consumo real, prevendo necessidades de refil e bateria. Ou seja, agindo na causa da falha e garantindo a condição correta de lubrificação antes que qualquer sintoma apareça.

Resultados em 12 meses

• 80% de redução nas manutenções corretivas;
• Mais de 800 horas/homem anuais liberadas de atividades manuais de lubrificação;
• Mais de 85% da mão de obra realocada para atividades de maior valor;
• Acima de US$ 15 milhões de ganho em recuperação metalúrgica;
• 100% de eliminação da exposição dos colaboradores a riscos durante a lubrificação;
• Tempo máximo de 1 hora para lubrificação remota e validação da eficácia.

Este case mostra na prática o que a lubrificação orientada por condição é capaz de entregar: não apenas menos falhas, mas uma mudança estrutural na forma como a manutenção opera. Mais segura, mais previsível e conectada à realidade de cada ativo.

Perguntas frequentes sobre lubrificação centralizada e individual – FAQ