Manutenção Corretiva, Preventiva ou Preditiva: como saber quando usar cada uma? Confira no texto de hoje!
A indústria que estabelece um modelo de manutenção de suas máquinas equipamentos o faz com algum propósito.
ENTRE AS PROVÁVEIS RAZÕES PARA MANUTENÇÃO ESTÃO:
- Prevenir quebras ou falhas, maximizando a vida útil do equipamento;
- Manter a confiabilidade das máquinas para que operem de forma contínua e eficiente;
- Minimizar a perda de produção e cumprir prazos de entrega para os clientes;
- Manter a segurança do trabalho para seus colaboradores;
- Reduzir custos e riscos de forma geral.
CORRETIVA, PREVENTIVA E PREDITIVA
Um plano de manutenção vai incluir os diversos tipos de manutenção. Isto é, definindo as ações conforme o que tiver o melhor custo-benefício para um determinado ativo.
Embora seja comum dividir os tipos de manutenção – corretiva, preventiva e preditiva – deve sempre ser levado em conta que cada equipamento pode necessitar de um mix dessas intervenções.
O mix mais adequado será determinado considerando:
- Perdas potenciais de paradas de produção para o equipamento específico
- Custo de reparo
- Impacto ambiental
- Segurança
- Qualidade do produto ou serviço, entre outros.
Isto é, há vantagens e desvantagens em todos os tipos de manutenção. Logo, nada melhor do que o especialista em engenharia de manutenção – corretiva, preventiva e preditiva – e a liderança estratégica da indústria se unirem para montar o plano condizente com o sistema de ativos do ramo.
O trabalho conjunto entre a equipe de engenharia de manutenção e gestão da produção é fundamental no planejamento e definição das intervenções de manutenção industrial.
MANUTENÇÃO CORRETIVA
A manutenção corretiva, também conhecida como manutenção de quebra, implica em que reparos são realizados em uma máquina ou equipamento que parou de funcionar. Portanto, reativa.
O equipamento falhou ou o desgaste foi tal que necessita de intervenção para que volte a cumprir satisfatoriamente a sua função na produção.
Assim, é o tipo de manutenção aplicada quando se acredita que os custos de parada e reparo, em caso de falha, serão menores do que o investimento necessário para uma manutenção programada.
Essa estratégia pode ter custo-efetividade até o momento em que uma falha catastrófica ocorra.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
A manutenção preventiva é a que segue um planejamento anterior. Geralmente, o plano se baseia em intervalos de tempo definidos ou de acordo com um critério pré-estabelecido, com o objetivo de reduzir o risco de falha ou queda de desempenho do maquinário.
Também conhecida como manutenção baseada no tempo (ou Time Based Maintenance – TMB).
Tudo indica que a manutenção preventiva é a estratégia mais difundida e usada atualmente.
Ela é eficaz em prevenir falhas relacionadas ao envelhecimento dos ativos.
ENTRE AS VANTAGENS DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA ESTÃO:
- Redução de falhas do equipamento ou processo de produção;
- O aumento da vida útil do equipamento e da planta industrial;
- Economia de materiais, peças e mão de obra através do planejamento;
- Reduzir o consumo de energia com equipamentos à plena eficiência;
- Flexibilidade da intervenção planejada possibilitar a acomodação de outras tarefas;
- Maior segurança para os trabalhadores;
ENTRE AS DESVANTAGENS DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA ESTÃO:
- Ainda há riscos de paradas ou quebras inesperadas;
- Requer mão de obra intensiva;
- Risco de danificar peças na execução de manutenção desnecessária;
- Dificuldade em determinar os intervalos de tempo para a manutenção;
- Economia apenas mensurável em médio e longo prazo.
MANUTENÇÃO PREDITIVA OU MANUTENÇÃO BASEADA NA CONFIABILIDADE
A manutenção preditiva, como o nome diz, se utiliza de técnicas e instrumentos para monitorar a condição ou saúde da máquina, o seu desempenho e indicadores de falhas potenciais. Assim, o objetivo é realizar manutenções pontuais no tempo certo e no menor custo possível.
Por vezes, o modelo é também definido com base na manutenção de alta disponibilidade – corretiva, preventiva e preditiva – para um equipamento imprescindível que não pode falhar ou quebrar.
Isto é, são equipamentos dos quais se exige disponibilidade acima de 90%. Além disso, isso é explicado por consequências graves em caso de indisponibilidade ou defeito do mesmo.
Assim, essa alta demanda do equipamento é um indicador de que ele deve ser monitorado de maneira constante e sua manutenção será executada de forma preditiva.
Outra contribuição da manutenção preditiva é a possibilidade de identificação de falhas aleatórias, o que representa 80% dos padrões de falha. Nesses casos o monitoramento da condição revela-se efetivo.
ALGUMAS VANTAGENS DA MANUTENÇÃO PREDITIVA:
- Aumento da vida e disponibilidade operacional do ativo e suas partes;
- Redução de custo com peças e mão de obra;
- Melhora na segurança e ambiente produtivo;
- Maximização da produtividade do equipamento;
- Redução do custo de produção.
ENTRE AS DESVANTAGENS ESTÃO:
- Exige colaboradores qualificados e capacitados na análise de dados;
- Investimento em equipamentos de diagnóstico e custos para rodar o programa;
- Exige forte comprometimento da gerência.
Vale repetir que o universo de equipamentos industriais é muito amplo. Assim, a criticidade e disponibilidade que cada ativo específico tem no processo de produção exige a análise específica e o estabelecimento da melhor abordagem.
As novas tecnologias vão ajudar a indústria 4.0 a ser mais eficaz também nos seus processos de manutenção.
É possível que o monitoramento da condição de máquinas e equipamentos ainda seja pouco frequente devido a falta de soluções baratas e eficientes para registrar os parâmetros relevantes como vibração, temperatura, pressão, etc.
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