Diagnóstico de falhas em ativos: você trata adequadamente as falhas que ocorrem nos equipamentos? Saiba mais no texto!
A verdade é que nas operações industriais podem ocorrer estratégias de manutenção ineficientes. Desse modo, as falhas em equipamentos se tornam eventos recorrentes.
Uma das consequências disso é a queda no rendimento e a qualidade da produção. Estes que podem, portanto, ser afetados por anomalias ou paradas frequentes.
Fazendo uma analogia, imagine uma pessoa com febre.
Alguém vai lá e lhe dá um antitérmico e a febre baixa. Entretanto, em alguns dias, essa pessoa vem a ser internada devido grave infecção e complicações decorrentes.
Neste caso, portanto, apenas o sintoma foi tratado, mas não houve uma investigação para diagnosticar de fato qual era o problema que causou os aparentes danos. Na indústria ocorre o mesmo!
Etapas do diagnóstico de falhas em ativos
Identifique a origem do problema
Os riscos de seguir sem uma análise adequada da origem da falha dispõe o ativo à repetição dessa falha.
Por isso, registre a ocorrência e em seguida verifique o histórico de inspeções do equipamento. Além disso, confira o checklist ou pré uso diário, bem como verifique se havia o relato de algum sintoma e se havia alguma anomalia.
Esse pode ser seu ponto de partida para a investigação. Assim, se seu setor de manutenção não tem a prática de realizar checklists ou pré-uso, indique a necessidade de mudança.
Converse com os operadores, questione quanto as anormalidades e comportamentos apresentados antes da falha.
Essa investigação é interessante para perceber as práticas, assim como o grau de comprometimento e responsabilidade com que os operadores utilizam o equipamento.
Aproveite para colher o máximo de informações possíveis no gemba (expressão japonesa utilizada para denominar o chão de fábrica), analisando o cenário apresentado.
Depois, verifique os procedimentos de utilização do ativo. Reavalie também o plano de manutenção e se necessário proponha alterações como ação de bloqueio.
Não aja de maneira intuitiva, não menospreze os detalhes!
Melhore os processos do seu diagnóstico
Organize as informações e dados obtidos no processo anterior para chegar à raiz do problema. Nesta etapa, busque por ferramentas que poderão ajudar você facilitando a análise desses dados.
Como exemplo, a metodologia 5 Porquês, que possibilita fazer o desdobramento do problema até encontrar a causa raiz.
Outra ferramenta muito interessante é o Diagrama de Ishikawa. Assim, através dela você consegue desmembrar os fatores que podem ter contribuído para a ocorrência da falha.
Uma vez observada, analisada e diagnosticada a falha, crie um plano de ação que impeça a reincidência da falha. Estabeleça ainda um prazo para verificar eficácia das ações tomadas.
Após a conclusão da análise, compartilhe o resultado dessa investigação com a equipe para que o problema não se repita.
Saiba como a Ecossitema Dynamox pode te ajudar na melhoria do plano de manutenção da sua indústria, contribuindo para detecção precoce de falhas e evitando paradas inesperadas na linha de produção e acidentes, seguindo nosso propósito: “Segurança para pessoas. Confiabilidade e previsibilidade para ativos.”
