O dia a dia da equipe de manutenção, na Mina de Fazendão da Vale, vinha apresentando algumas dificuldades e até riscos para os colaboradores em campo.
A coleta de dados era feita de forma manual e quinzenalmente, precisando que um inspetor de preditiva fosse até o local da máquina para coleta e análise posterior.
Por mais cuidadoso e atento que o inspetor fosse e mesmo com todas as normas de segurança, esse método acarretava riscos, pois as medições precisavam ser realizadas com as máquinas em operação e requeriam proximidade do inspetor, além de posturas muitas vezes ergonomicamente incorretas. A atividade originava ainda em custos de deslocamento e alocação de tempo dos inspetores.
Alguns dos desafios que faziam parte do dia a dia da equipe de manutenção:
1) Grandes distâncias entre minas;
2) Exposição a riscos ao trafegar em áreas de acesso restrito, com trânsito de equipamentos de grande porte (caminhões fora de estrada);
3) Equipamentos em locais de difícil acesso (pontos cegos), com riscos iminentes para coleta de parâmetros de monitoramento de condição, como vibração
![](https://i0.wp.com/content.dynamox.net/wp-content/uploads/2023/08/image-134.png?resize=750%2C92&ssl=1)
A Vale buscou soluções que auxiliassem a equipe de preditiva a melhorar os processos de monitoramento dos ativos e a Dynamox foi a empresa escolhida.
O uso de sensores sem fio de vibração e temperatura no maquinário da mina resultou em um ganho considerável de produção, confiabilidade e disponibilidade dos ativos.
Foram instalados sensores em todos os equipamentos (correias transportadoras, peneiras vibratórias, alimentadores vibratórios, britadores de mandíbula, alimentadores de correia, etc) e seus respectivos subconjuntos (motores, redutores, mancais de transportadores, caixas excitadoras e rolamentos dos queixos do britador).
A Vale também optou pela aquisição de gateways, que, em comunicação direta com os sensores, fazem coleta automatizada dos dados.
![Instalação de sensores e gateways](https://i0.wp.com/content.dynamox.net/wp-content/uploads/2023/10/image-9.png?resize=750%2C500&ssl=1)
![DynaGateway Duo - Dynamox](https://i0.wp.com/content.dynamox.net/wp-content/uploads/2023/10/image-10.png?resize=451%2C597&ssl=1)
Além disso, foi utilizado o sistema de detecção automatizada de falhas, em que é possível aliar a experiência de campo ao machine learning para identificação de falhas, trazendo agilidade e produtividade para o dia-a-dia do analista
Por meio de relatórios, os resultados aparecem com o status e o tipo de anomalia detectada, em dashboards customizados, com interface de fácil entendimento.
![Vale - Relatório de transportadores](https://i0.wp.com/content.dynamox.net/wp-content/uploads/2023/10/image-12.png?resize=750%2C423&ssl=1)
![Vale e Dynamox - Relatório de peneiras](https://i0.wp.com/content.dynamox.net/wp-content/uploads/2023/10/image-13.png?resize=750%2C423&ssl=1)
Segundo estimativas da Vale, o uso da solução no dia a dia da equipe de manutenção evitou perdas no circuito estimadas em 30 mil toneladas de minério, correspondente a R$ 3.438.000,00.
Com a implantação da solução de monitoramento remoto e detecção automatizada, os riscos de segurança aos colaboradores reduziram consideravelmente.
Não havendo necessidade de deslocamento para monitoramento da condição dos equipamentos, o tempo de cada analista foi otimizado, com ganho de 12,8 HH mensais.
![Dashboard Vale/Dynamox](https://i0.wp.com/content.dynamox.net/wp-content/uploads/2023/10/image-14.png?resize=750%2C404&ssl=1)
Identificação de falha
Muitas falhas foram detectadas por meio do sistema de detecção e prognóstico.
Com os dados coletados dos sensores pelos gateways e centralizados em nuvem, a tomada de decisão se tornou mais precisa.
![Relatório de ativos - vale](https://i0.wp.com/content.dynamox.net/wp-content/uploads/2023/10/image-15.png?resize=750%2C354&ssl=1)
Um exemplo de falha foi no ativo transportador de correia, localizado no mancal LE de tambor de acionamento. No dashboard, o diagnóstico evoluiu de “acompanhamento” para “crítico”.
Utilizando a ferramenta de detecção automatizada, o sistema identificou que a falha era folga.
A partir desse relatório, a equipe pôde intervir e substituir o rolamento que apresentava marcas de giro na pista interna sobre a bucha de fixação, confirmando assim a assertividade do diagnóstico.
![Substituição de rolamentos com marca de giros](https://i0.wp.com/content.dynamox.net/wp-content/uploads/2023/10/image-16.png?resize=750%2C433&ssl=1)
Os resultados fornecidos eliminaram a necessidade da análise ponto a ponto na planta e também evitaram diversas falhas catastróficas na mina.
Confira a publicação original elaborada pela Vale aqui.
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Fonte: Vale