Os tempos são de acentuada competitividade nos negócios e isso implica em alcançar os melhores indicadores de cada setor de atuação, ou seja, os benchmarks, em parâmetros como produtividade, índice baixo de rejeição de produtos, prazos de entrega, custo de materiais, de mão de obra, eficiência logística, etc.
A competitividade industrial é alcançada cuidando-se do conjunto de atividades desempenhadas, sejam de produção, manutenção, logística, capacitação e motivação das pessoas, entre outras tantas.
Não apenas cuidar, mas estabelecer metas de desempenho e buscar a melhoria contínua porque o que está bom hoje, pode melhorar e se tornar referência como melhor prática setorial ou de forma contrária, ser motivo de desperdícios, aumento de custos e perda de eficiência.
A manutenção preditiva está no cerne das questões da indústria mundial pela oportunidade de reduzir custos e melhorar a competitividade. Neste texto elencamos alguns problemas evitados com ela.
Top 3 principais problemas na indústria
Confira os três principais problemas que geram prejuízos na indústria:
1 – REDUÇÃO DA VIDA ÚTIL DAS MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
Especialistas em confiabilidade usam uma representação gráfica chamada curva da banheira para descrever o ciclo de vida de um produto ou equipamento.
Cabe ao fabricante assegurar que todos os materiais e componentes utilizados em determinado equipamento sejam adequados para o bom funcionamento do maquinário ao longo do seu ciclo de vida.
No entanto, há uma probabilidade de falhas no início de vida, ou mortalidade infantil em equipamentos, causados por materiais defeituosos, erros de design ou de montagem.
Passada essa fase, vêm as falhas aleatórias do período normal de vida para finalmente o equipamento entrar no período de falhas crescentes, devido ao desgaste e esgotamento de peças e componentes.
As consequências da falha de um ativo determinam sua criticidade e plano de manutenção.
A manutenção preventiva, seguindo as melhores práticas de manutenção e as indicações do fabricante do equipamento, geram um certo nível de confiabilidade, porém não evitam a sua quebra.
A aplicação de diversas técnicas de manutenção preditiva é o que vai elevar a confiabilidade e disponibilidade e, consequentemente, a vida útil dos maquinários industriais.
As indústrias mais competitivas fazem uso crescente delas.
2 – AUMENTO DO RISCO À SEGURANÇA DOS COLABORADORES
As normas regulamentadoras como a Norma NR-10 e NR-12, definem princípios, condições e medidas de proteção para garantir a saúde e a integridade física de colaboradores, bem como estabelecem requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho.
Com a tecnologia disponível para monitorar a saúde do maquinário através de sensores já é possível conciliar a segurança do manutentor com a antecipação de um problema eventual que o maquinário ou um componente dele possa apresentar.
3 – AUMENTO DE HORAS EXTRAS E RETRABALHO
À medida que a equipe de manutenção passa a conhecer o maquinário e seus componentes, é possível realizar atividades proativas de manutenção na melhor oportunidade, sem correr riscos de quebra. Essa decisão é amparada por dados estatísticos e históricos – fornecidos pelos registros de falhas e eventos diversos da manutenção e também pelas técnicas preditivas.
Conhecendo a tendência de falhas do maquinário, poderá entrar em cena um planejamento maior das atividades.
As peças que seriam trocadas pelo fator tempo poderão ter seu uso ampliado.
A mão de obra de manutenção é mensurada em hora-homem. E, esta, que seria usada em atividades urgentes de quebra, ou de desmontagens desnecessárias, é direcionada então para manter a confiabilidade do maquinário. Assim, é possível produzir com a qualidade esperada, melhorando a efetividade global do equipamento.
As manutenções desnecessárias são um fator potencial de falhas posteriores. Então além de usar a mão de obra onde não era necessária, ainda geram o risco de retrabalho. Uma situação perde-perde.
Outros problemas que geram prejuízos na indústria
4 – MAIOR CUSTO COM PEÇAS DE REPOSIÇÃO
Quando se utiliza a manutenção preditiva, a troca de peças ocorre somente quando necessário, o que diminui os custos de reposição. Da mesma forma, a correta combinação de estratégias de manutenção gera maior produtividade da mão de obra e melhora inclusive o moral do ambiente de trabalho.
5- MAIOR RISCO DE PERDA DE VENDAS FUTURAS
A manutenção na indústria brasileira ainda tem um exagerado foco na manutenção corretiva, isto é, deixa quebrar para consertar.
As pesquisas são poucas e indicam mais de 40% de gastos com manutenção corretiva.
Esse posicionamento, além de arruinar a competitividade da indústria, expõe a organização a um risco maior de perder vendas futuras. Além disso, ainda concorre com quem aplica estratégias que combinam a melhor abordagem de manutenção, ficando em desvantagem competitiva.
Se não se pode confiar na disponibilidade da linha de produção, como será possível confiar na capacidade produtiva, nos prazos de entrega e na qualidade do produto?
Como confiar na estabilidade financeira da organização, convivendo com esses eventos?
Evitando prejuízos na indústria
Para institutos de pesquisa como o MarketsandMarkets, TechSCIResearch e IoTAnalytics, o mercado global de manutenção preditiva, de 2016 a 2021-2022 estará entre US$ 4,9 bilhões, US$ 7,9 bilhões e US$ 11 bilhões, respectivamente.
Na estimativa mais conservadora, o crescimento anual é de 28%, saindo de US$ 1,4 bilhão em 2016.
De acordo com a MarketsandMarkets, a vertical de manufatura deverá ter a maior participação desse bolo.
Os fabricantes estão vendo a manutenção como uma atividade estratégica do negócio, pois a redução do custo de manutenção deverá ajudar a aumentar a lucratividade. E evitar os principais prejuízos na indústria.
O que isso quer dizer? Prepare sua indústria, para não ficar para trás, porque o mundo está indo nessa direção.
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