¿Cómo Vale evitó la pérdida de mineral? El equipo de mantenimiento de la mina de Fazendão había encontrado dificultades e incluso incurrido en riesgos en su trabajo diario.
Los datos se recolectaban manualmente cada quince días. Por esta razón, un inspector predictivo era obligado a desplazarse hasta la máquina y realizar la recolección de datos para su posterior análisis.
Por muy cuidadoso y atento que fuera el inspector y, aunque cumpliera todas las normas de seguridad, este método conllevaba riesgos. Eso porque las mediciones debían realizarse con las máquinas en funcionamiento, lo que exige que el inspector esté cerca de ellas.
A más de eso, la de postura que, a menudo, ergonómicamente estaban incorrectas. La actividad también generaba gastos con los desplazamientos, así como la inversión de tiempo de los inspectores.
Algunos de los retos que formaban parte de la rutina del equipo de mantenimiento:
- Largas distancias entre las minas.
- Exposición a riesgos al viajar por zonas de acceso restringido y con equipos de gran tamaño (camiones todoterreno).
- Equipos en lugares de difícil acceso (puntos ciegos), con riesgos inminentes para la recogida de parámetros de control del estado, como las vibraciones.
La empresa Vale buscaba soluciones que auxiliaron al equipo de mantenimiento predictivo a mejorar sus procesos de monitoreo de activos. Dynamox fue la empresa elegida.
El uso de sensores inalámbricos de vibración y temperatura en la maquinaria de la mina ha generado considerables incrementos en la producción, la fiabilidad y la disponibilidad de los activos.
Fueron instalados sensores en todos los equipos, tales como: cintas transportadoras, zarandas vibratorias, alimentadores de cintas, trituradoras, alimentadores de correa, etc. Y, además, en sus respectivos subconjuntos (motores, reductores, cojinetes de transportadores, cojinetes de mandíbula de la trituradora).
Vale optó por la adquisición de gateways que, en comunicación directa con los sensores, hacen la recolección automatizada de datos.
Se utilizó, también, el sistema automatizado de detección de fallas. Así, fue posible combinar la experiencia de campo con el aprendizaje automático para identificar fallas. En concreto, todo ello aportó agilidad y productividad al trabajo diario del analista.
Por medio de informes técnicos, los resultados aparecen con el estado y el tipo de anomalía detectada en dashboards personalizados, con una interfaz fácil de entender.
Como resultado, el equipo de mantenimiento evitó pérdidas estimadas en 30 mil toneladas en el circuito minero. Según estimaciones de Vale, que corresponden a R$ 3.438.000,00.
Con la implantación del sistema de monitoreo remoto y detección automatizada, los riesgos de seguridad de los empleados se redujeron considerablemente.
Sin necesidad de trasladarse para monitorear la condición de los equipos, se optimizó el tiempo de cada analista. De ese modo, hubo una ganancia de 12,8 HH (hora/hombre) mensuales.
Identificación de la falla
Muchas fallas fueron detectadas por medio del sistema de detección y pronóstico.
Con los datos recolectados de los sensores por los gateways y centralizados en la nube, la toma de decisión se torna más precisa.
Una de las fallas, por ejemplo, se produjo en un cojinete LE del tambor de accionamiento de una cinta transportadora. En el dashboard, el diagnóstico evolucionó de “seguimiento” a “crítico”.
Utilizando la herramienta de detección automatizada, el sistema identificó que la falla era holgura.
A partir de este informe, el equipo pudo intervenir y sustituir el rodamiento. Este presentaba marcas de giro en la pista interior por encima del manguito de fijación, lo que corrobora la asertividad del diagnóstico.
Los resultados ofrecidos eliminaron la necesidad de análisis punto a punto en la planta y también evitaron diversas fallas catastróficas en la mina. Si quieres, puedes echar un vistazo en la publicación original de Vale (disponible solamente en portugués).
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Fuente: Vale